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VTH Blog

Freitag, 01.10.2021 Tuningteile für Kinderfahrzeuge

Rutschautos und andere Kleinfahrzeuge erfreuen sich bei Kindern größter Beliebtheit. Doch ist es möglich diese zu verbessern, um noch mehr Fahrspaß für den Nachwuchs zu erhalten? In seinem im VTH-Shop erhältlichen Buch veranschaulicht Tom Masselter auf spielerische Weise, wie es möglich ist, die Autos optisch und technisch zu verändern und mit neuen Funktionen auszustatten. Die im Buch genannten 3D-Druckdaten für Tuningteile gibt es hier als Download.

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Mittwoch, 04.08.2021 von Redaktion Modellbau-Awards 2021

Am 30. Juli hat der Verlag für Technik und Handwerk mit einer großen Jubiläumsgala sein 75-jähriges Jubiläum gefeiert und die Preisträger der Leserwahlen der Zeitschriften ModellWerft, FMT, TruckModell und Maschinen im Modellbau geehrt. Über 100 geladene Gäste nutzten den Abend zum persönlichen Austausch, der in den letzten Monaten coronabedingt doch stark gelitten hat oder überhaupt nicht stattfinden konnte. Entschieden über die Preisträger hat wie immer das Leservotum. Über 5.000 Leser haben abgestimmt – damit konnte die hohe Beteiligung aus dem Vorjahr nochmals übertroffen werden. Vielen Dank dafür!

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Freitag, 30.07.2021 TruckModell-Stars 2021

Die Sieger der TruckModell-Stars 2021 sind verkündet! Am heutigen Freitag, 30. Juli 2021, traf sich die Branche bei den VTH Modellbau Awards 2021 in der Eventlocation Surumu, an der berühmten Pferderennbahn in Iffezheim gelegen. Es war der  wahrscheinlich wichtigste Branchentreff des Jahres und gleichzeitig die große Jubiläumsfeier zu  75 Jahre VTH. Herzlichen Glückwunsch an die Preisträger und Dankeschön an die vielen Leser, die sich an der Wahl beteiligt und ihr Votum abgegeben haben. Preisträger TruckModell-Star 2021 Modelle 1. Platz Unimog von ScaleART 2. Platz Arocs Vierachskipper von Tamiya 3. Platz Passionis 245MH Kurzheckbagger von Metal Hobi   Technisches Zubehör 1. Platz Doppelsoundfahrtregler SFR-1 D von Beier Electronic 2. Platz Klappladekran von Müller Modellbau 3. Platz UniCOMM von ScaleART Detaillierungszubehör 1. Platz Seil & Haken für die Tow-Truck-Winde von Tönsfeldt Modellbau-Vertrieb 2. Platz Pritschenaufbau von Lextek 3. Platz Kunststoffboxen von Andys Ladegut

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Freitag, 30.07.2021 Maschinen im Modellbau: Ausgezeichnete Firmen

Bei den heutigen VTH-Modellbau Awards 2021 wurden auch die Firmen der Zeitschrift Maschinen im Modellbau ausgezeichnet für die höchste Innovationskraft, höchste Produktqualität und beste Servicequalität. Die Preisträger sind: Ausgezeichnete Firmen Höchste Innovationskraft Sorotec Stepcraft CNC-Step Höchste Produktqualität Knupfer Modell- und Feinwerktechnik Sorotec Wilms Metallmarkt Beste Servicequalität: Knupfer Modell- und Feinwerktechnik Sorotec Aluverkauf

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Donnerstag, 15.07.2021 von Herwig Lorenz „Combi-Lünette"

Selbst gebaut am Beispiel der Wabeco D6000   Warum Combi-Lünette? Fangen wir von vorne an. Nachdem ich meine fast 60 Jahre alte, vor unendlicher Zeit vor der Verschrottung gerettete Emco Maximat Drehbank wegen Altersschwäche (es mangelte ihr zusehends an Genauigkeit) auf die Reservebank schicken musste, kam vor vier Jahren als strahlende Neuheit eine Wabeco D6000 ins Haus. Eine wunderschöne Maschine, die leider auch ihren Preis hatte. Deshalb sparte ich mir unter anderem die Anschaffung der mit angebotenen Steh- und Mitlauflünetten. Frei nach dem Grundsatz, was ich bisher nicht brauchte, werde ich auch in Zukunft nicht brauchen. Leider war das eine grundlegende Fehleinschätzung meinerseits. Denn mit jedem erfolgreich abgeschlossenen Projekt steigen die eigenen Fähigkeiten und die Ideen werden immer kühner. Jeder Modelbauer kennt dieses Phänomen. Bis dann bei der Realisierung der Achsen eines allradgetriebenen LKWs der Punkt kam, wo eine Bearbeitung ohne Gefährdung von Leib und Werkstück nur noch mit Hilfe einer Lünette zu bewerkstelligen war. Nun hätte ich natürlich diese fehlende(n) Lünette(n) kaufen können. Das Internet ist voll von Angeboten zu vergleichsweise günstigen Preisen für die unterschiedlichsten Drehmaschinen. Leider nicht für meine Wabeco D 6000. Und bei Wabeco gibt es die passenden Lünetten nicht zum Schnäppchenpreis. Aber getreu meinem Grundsatz, nichts zu kaufen, was sich mit vertretbarem Aufwand auch selbst machen lässt (auch wenn das aus betriebswirtschaftlicher Sicht nicht immer nachvollziehbar ist....), sollte dieses fehlende Hilfsmittel eben auch in eigener Werkstatt entstehen. Das hat einerseits den Vorteil, dass das so gesparte Geld in Form von z.B. Kugellagern, Schrauben, Halbzeugen oder Elektronikbauteilen direkt in das aktuelle Projekt fließen kann. Andererseits ergibt sich dadurch die Möglichkeit, das Produkt – hier die Lünette(n) – nach den eigenen Erfordernissen und außerdem pfiffiger zu gestalten. Das Ergebnis dieser Überlegungen ist die im Folgenden beschriebene Combilünette, die Stehlünette (Setzstock) und Mitlauflünette vereint.   Und das ist das Ergebnis Bild 01 zeigt die fertige Lünette mit dem zusätzlich angeschraubten Unterteil als Setzstock. Das „Unterteil" wird direkt auf das Maschinenbett geklemmt und darauf das „Oberteil" mit zwei Schrauben befestigt. Dabei steht das „Oberteil" etwa 0,5 mm höher als in der Variante Mitlauflünette, damit das „Oberteil" nicht mit den Befestigungspunkten der Drehbank in der Version Mitlauflünette kollidiert. Dadurch kann der Maschinensupport dicht an die Lünette heranfahren. In der Variante als Mitlauflünette wird das Oberteil direkt auf dem Support unter Verwendung vorhandener Gewindebohrungen festgeschraubt und läuft so mit dem Support mit. Die um ca. 0,5 mm tiefere Position der Lünettenmitte wird beim Einstellen der Stützrollen kompensiert. Bild 02 zeigt die einbaufertigen Einzelteile. Die zwei Bauteile des „Unterteils" sind vorne zu sehen.   Die einzelnen Bauteile und Funktionen Die Konstruktionszeichnung zeigt die Teile im Einzelnen mit ihren Maßen. Wobei die Maße diejenigen sind, nach denen ich gebaut habe (bzw. die ich an den gefertigten Bauteilen gemessen habe). Diese können natürlich beliebig geändert werden bis auf die Maße, die der Wabeco D6000 Maschine entsprechen. Diese Maße sind in der Zeichnung mit „für Wabeco" gekennzeichnet. Für andere Drehmaschinen müssen diese Maße (Maschinenbett und Spindelhöhe) an der entsprechenden Maschine ermittelt und angepasst werden. Die Lünette besteht im Hauptteil aus dem Halter (Teile 1und 2) und den drei einstellbaren Stützbacken (Teile 3 und 4), die zur Vermeidung von hoher Reibung mit dem Werkstück mit kugelgelagerten Stützrollen versehen sind. Ich habe bewusst Stützrollen anstelle von Gleitsteinen eingesetzt, um auch Werkstücke aus Aluminium bearbeiten zu können. Und mit Gleitlagerungen von Aluminium habe ich oft schlechte Erfahrungen gemacht. Bei der Verwendung als Stehlünette (Setzstock) wird ein Zwischenstück (Teile 5 und 6) auf dem Drehbankbett als Ausgleich der Höhe zum Supportschlitten befestigt und darauf das Oberteil (Teil 1 und 2) festgeschraubt. Natürlich ist die Belastung beim Drehen mit der Mitlauflünette anders als beim Setzstock. Denn hier werden ja nur zwei Stützrollen eingesetzt. Ich habe deshalb die Position der oberen Stützbacke um 15° „nach vorne" versetzt, um neben der Abstützung von oben eine kleine horizontale Druckkomponente von der oberen Stützrolle zu realisieren. Ob das funktionsentscheidend ist glaube ich nicht, mir kam das aber von der Verteilung der Kräfte bei der Verwendung als Mitlauflünette sinnvoller vor. Die zwei anderen Stützrollen orientieren sich an dieser Position im 120°-Winkel. Die Bilder 03 und 04 zeigen den Einsatz als Mitlauflünette. Die Stützrollen sind hier auf der Reitstockseite der zwei Rollenhalter montiert, um besser mit dem Drehstahl an die Abstützung heran zu kommen. So ist das Längsdrehen von Teilen mit unsauberer Oberfläche möglich, weil die Abstützung direkt im schon bearbeiteten Bereich erfolgen kann. Übrigens erlaubt die Anordnung der Stützrollen in der Lünette einen Abstützbereich von 3,5 bis ca. 70 mm Durchmesser. Wenn es sein muss, geht es auch noch kleiner, wenn in der Funktion als Mitlauflünette die zwei Stützrollen wechselweise an den Stützen montiert werden. Bild 05 zeigt den Einsatz als Setzstock beim Aufbohren/Aufreiben eines Hinterachsgehäuses. Hier sind die Stützrollen futterseitig angebracht, um Platz zu haben für die folgende Bearbeitung der Achsenden. Dazu kann der Reitstock noch etwa 40 mm unter die Lünettenhalterung (das lange Stück Flachaluminium) fahren.   Zusammenfassung Die „Combi-Lünette" hat meine Erwartungen und Ansprüche bisher voll erfüllt. Die Kosten für die: • 3 Kugellager 626Z • 3 Inbusschrauben M5×30 • 7 M8 Schrauben unterschiedlicher Länge • eine M8 Gewindestange • 5 M8 Muttern • ein paar Unterlegscheiben liegen bei etwa 6,00 €. Dazu kommen die geschätzten Kosten der Alustücke aus dem Schrott von ca. 10,00 € und ein Stück 10-mm-Automatenstahl aus der Restekiste. (Das ist hier praktisch schon die Stückliste). Obwohl alle Bauteile sehr einfach gehalten sind, ist die Anfertigung insgesamt aber nicht an nur einem Nachmittag gemacht. Deshalb muss jeder seine eigene Kalkulation machen und sich zwischen Kauf oder Selbstbau entscheiden. Kritisch bin ich trotzdem mit meinem Machwerk. So würde ich bei einer „Neuauflage" nicht nur 10 mm dicke Aluplatten verwenden (die hatte ich vorrätig), sondern 12 bis 15 mm dicke Platten. Das gibt mehr Stabilität, wenn doch mal ein dickerer Span angesetzt werden soll. Ich kann bei Bedarf die Steifigkeit meiner Lünette aber erhöhen, wenn zwischen die beiden 5-mm-Bohrungen an der offenen Lünettenseite eine Verstärkung angeschraubt wird. (Diese Bohrungen fehlen noch in den Bildern 03 und 04)

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Donnerstag, 08.07.2021 von Andreas Beil Kleinteilig

Selbst gebautes Mini-Teilgerät In meiner langjährigen Hobbyzeit des Maschinen- und Modellbaus hatte ich des Öfteren den Fall, dass ich zwischendurch einige Kleinteile benötigte. Diese hätte ich vorher mit meinem kleinen EMCO-Rundtisch oder mit meinem VERTEX-Universal-Teilapperat fertigen müssen. Zum Beispiel Schlüsselflächen-, Dreikant-, Vierkant-, Sechskant usw. oder Bohrungen und Schlitze, die ich in entsprechenden Teilungs-Abständen in die benötigten Teile fräsen musste. Da die Größe meines Fräsmaschinentisches nur 580×240 mm beträgt, hätte ich die aufgespannten Werkstücke bzw. Schraubstöcke, welche gerade benutzt wurden, gegen die oben erwähnten Teil-Apparate wechseln müssen. Wie bekannt, nimmt dieses Umrüsten und neu Einrichten eine gewisse Zeit in Anspruch nimmt. Daher habe ich mir jetzt habe eine kleine Vorrichtung gebaut. Mit diesem Gerät kann ich nun im Schraubstock eingespannt schnell und unkompliziert alle möglichen Fräs- und Bohrarbeiten im Teilbereich verrichten. Da der Schraubstock fast immer auf dem Maschinentisch befestigt und ausgerichtet ist, kann ich mein „Mini-Teilgerät“ vertikal bzw. horizontal einspannen und einfach und schnell die benötigten Arbeiten ausführen.   Der Grundkörper (Gehäuse) Das Gerät besteht aus dem Gehäusegrundkörper aus VA-Automatenstahl Nr. 1.4305 H×B×T = 60×50×50 mm. Zunächst wird dieser rundum winklig gefräst. Dann wird die Bohrung von 30 mm auf der Drehbank mit Planscheibe auf genau 30,01 mm ausgedreht. Oben wird eine Eindrehung von 45 mm Durchmesser und 5,1 mm tief eingebracht. Diese Vertiefung nimmt später den Rastring der Spindel auf. In die innere Stirnseite wird eine ca. 12-15 mm tiefe Bohrung mit 5 mm Durchmesser eingebracht und auf den benutzten Kugeldurchmesser aufgerieben. Dies ist nötig, damit sich die Kugel nicht in der Bohrung seitlich bewegen kann. Mit einer passenden Druckfeder wird dann beim Zusammenbau mit der Kugel von dem Rastkreis der Spindel in die Aufnahmebohrung gedrückt. Vorsicht: Die Kugel versucht gerne wegzuspringen! Unten kommt eine ähnliche Eindrehung von 45 mm Durchmesser mit einer Tiefe von ca. 20 mm. Dies ist der Raum für die Aufnahme der Spindelmutter (Nutmutter mit Sicherung) nach dem Zusammenbau der Spindel mit dem Grundkörper.   Die Drehspindel Die Drehspindel besteht aus C45 und hat eine Länge von ca. 92 mm und einen Außendurchmesser von 39 mm. Am vorderen Ende werden eine kegelige Ausdrehung und ein Außengewinde von M32×1,5 mm für eine ER25-Spannzange eingebracht. Hinter dem etwa 15 mm langen Gewinde mit dem entsprechenden Freistich wird am 39 mm Durchmesser eine Schlüsselweite von 32 mm und ca. 7 mm breit für den Halteschlüssel zum Spannen der zu bearbeitenden Teile angefräst. Die Spindel bekommt eine durchgehende Bohrung von 16 mm und am unteren Ende das Befestigungsgewinde (M30×1,5 mm) für die Nutmutter angebracht. Da ich nach Möglichkeit immer Nutmuttern der Firma Mädler mit eingebauter Sicherung benutze, muss in der entsprechenden Höhe (bitte genau messen) im zusammengebauten Zustand in der hinteren Wand eine passende Bohrung zum Bedienen der Sicherungsschraube (Inbus-Schlüssel) eingebracht werden. Die Mutter (30×1,5 mm) mit Nutmutterrohrschlüssel (geht auch mit zwei kleinen Schlitzschraubenziehern) auf das Spindelende spielfrei aufschrauben und mit dem Inbusschlüssel die Sicherung festziehen. Die Mutter darf sich auf dem Gewinde nicht mehr bewegen lassen. Die Spindel muss sich danach aber spielfrei im Grundkörper drehen lassen. Je nach Höhe der Schraubstockbacken (bei mir = 40 mm) werden vorn rechts und links je eine Bohrung für M8-Gewinde eingebracht, welche diagonal in den Eckkanten des Gehäuses die Feststellschrauben aufnehmen. Kurz unterhalb des Rastringes muss auf der Spindel eine 0,5 bis 0,7 mm tiefe und ca. 8-9 mm breite Vertiefung gedreht werden damit die beiden M8-Feststellschrauben keine Druckstellen (Gratbildung) an der Oberfläche der Spindel verursachen können. Ansonsten würde bei längerem Gebrauch eine Demontage sehr schwierig werden. Außerdem würde dadurch auch die Gehäuse Innenwand stark beschädigt werden.   Drehrad mit Grad-Skala Der Skalenring auf der Spindel hat einen Außendurchmesser von 60 mm und eine Skalenringhöhe mit dem Rastkranz von 16 mm. Dieser Kranz hat einen Durchmesser von 45 mm und eine Höhe von 5 mm. In diesen werden 24 Einfräsungen mit 3 mm Breite und die Tiefe ist jeweils 2 mm. Die Schräge ist ca. 45 Grad zur Basis. Auf dieser Schräge ist eine 360-Grad-Skala eingefräst. Damit kann man auch hier gewisse Grad-Teilungen einstellen. Diese aber dürften nicht sehr genau eingestellt werden, da die Kugelrastung das genaue Einstellen nach Grad schwierig machen wird. Dieses Grad-Rad bekommt eine Bohrung von 30,02 mm. Damit wird die Spindel mit ein paar Tropfen Metallkleber bis an die Schlüsselweiten-Flächen der Spindel eingeklebt. Den Kleber bitte genügend abbinden lassen! Sollte man jetzt die Spindel mit dem Drehrad schon in den Grundkörper schieben, könnten ausgetretene Klebereste die Spindel im Gehäuse festkleben! Also Kleber gut aushärten lassen und die eventuell vorhandenen Klebstoffreste vor dem Zusammenbau sorgfältig entfernen. Dann kann der Zusammenbau erfolgen.   Zum Schluss noch eine kleine Warnung Da mein rundum geschliffener Schraubstock sehr glatte Flächen hat, kann es bei ungenügendem Festspannen des Mini-Teilgeräts passieren, dass bei entsprechender Druckbelastung das Gerät vom angewendeten Druck aus seiner Position gedrückt wird. Auch der seitliche Fräsdruck kann dies bewirken. Also gut festspannen, damit man nicht nochmals anfangen muss! Jetzt wünsche ich allen interessierten Nachbauern viel Spaß und auch Spaß beim Arbeiten mit dem Gerät.

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Mittwoch, 07.07.2021 von Marco Stoffers RCDudelTiny

Die Bedienung eines MP3-Players via Fernsteuerung Will man Modelle – beispielsweise Show-Trucks – mit zusätzlicher Musik oder auch anderen Sounds ausstatten nutzen viele Modellbauer dafür einfache MP3-Player, die es bei Online-Plattformen schon für wenige Euros zu kaufen gibt. Auf einem Internet-Foren-Treffen kam ein User auf mich zu und fragte, ob man nicht einen MP3-Player im Modell über die Fernsteuerung bedienen könne. Ein Soundmodul käme für ihn nicht in Frage, da er nur Musik oder Durchsagen wiedergeben möchte. Nach einem kurzen Gespräch über die gewünschten Funktionen stimmte ich zu, mir darüber Gedanken zu machen.   Erste Überlegungen Um mir einen Überblick zu verschaffen, was ich alles an Funktionen umsetzen könnte, bestellte ich mir einen dieser einfachen MP3-Player von eBay. Es ist schon erstaunlich, wie günstig diese angeboten werden. Inklusive Versand waren es keine 5,- €. Zuerst wollte ich ausprobieren, wie der Akku des Players geladen wird. Also habe ich mit dem beiliegenden (!) USB-Kabel den Player am PC angeschlossen. Schon leuchtete eine LED im Inneren des Moduls auf und der Windows-PC erkannte ein neues Device. Anscheinend kann man diesen MP3-Player auch für andere Anwendungen verwenden. Doch schon nach kurzer Zeit wurde das Alugehäuse des kleinen Musik-Spielers sehr warm. Ich zog vorsichtshalber das USB-Kabel aus dem PC. Nach dem Öffnen des Gehäuses, dem Verfolgen der Leiterbahnen und etwas Recherche im Internet konnte ich auch schnell die Ursache für die Erwärmung des Gehäuses finden: der eingebaute LiPo-Akku mit 350 mAh war direkt mit dem USB-Anschluss verbunden! Keine Schutzschaltung, keine Ladeschaltung – nichts. Das war kein guter Start. Also habe ich vorsichtig den LiPo-Akku abgelötet und mir die Platine des Players genauer angesehen: ein einziges IC steuert alle Funktionen: das Lesen der Dateien von der Speicherkarte, das Umwandeln der MP3-Daten in analoge Töne und einen kleinen Verstärker für die Kopfhörer. Und ein USB-Device stellt es auch noch zur Verfügung. Wahnsinn. Die Tasten auf der anderen Seite der Platine zur Steuerung der Schaltung waren nur einfache Metallplättchen unter einer Klebefolie, die zwei Leiterbahnen miteinander verbinden, sobald man sie drückt. Also keine einfache Möglichkeit, diese mit einem elektronischen Schalter bzw. Mikrocontroller zu verbinden und anzusteuern.   Die Ansteuerung Um nun den MP3-Player a) mit Strom zu versorgen und b) alle Funktionen zu bedienen bedarf es etwas mehr Logik und daher habe ich mich für den Einsatz eines Mikrocontrollers entschieden. Damit der Nachbau so einfach wie möglich ist, wollte ich nur bedrahtete Bauteile verwenden – kein SMD. Also schieden die modernen Controller schon einmal aus, da diese nicht mehr im alten DIP-Gehäuse gefertigt werden. Auch sollte die Programmierung so einfach wie möglich von jedem Interessierten angepasst werden können. Also kam wieder die Arduino Entwicklungsumgebung zum Einsatz, zusammen mit der Erweiterung von Spence Konde (https://github.com/SpenceKonde/ATTinyCore) und einem Mikrocontroller der Firma Microchip (ehemals Atmel): ein ATtiny84A. Da der Mikrocontroller nicht in der Lage ist, die Tasten des MP3-Players direkt zu schalten, habe ich kleine Reedrelais eingeplant, welche auf Grund ihres geringen Stromverbrauches direkt vom ATtiny geschaltet werden können und auf der anderen Seite jede Spannung bis 50 V und einen Strom bis 500 mA schalten können. Nur an die Schutzdiode zwischen Mikrocontroller und (Reed-)Relais sollte man auf jeden Fall denken. Diese verhindert einen Stromrückfluss in den Controller wenn das Relais abschaltet. Doch welche Funktionen sollten jetzt umgesetzt werden? Nun, sobald man diese Art von MP3-Player einschaltet oder mit Spannung versorgt, fangen diese direkt an, den ersten Titel auf der SD-Karte abzuspielen. Also 1. Funktion: Einschalten (Play) / Ausschalten. Dann möchte man ja auch andere Titel auswählen. Funktion 2 und 3: Titel vor / Titel zurück. Eine Pausenfunktion wäre klasse. Funktion 4: Pause / Play. Und was ist mit der Lautstärke? Da es mich selber schon auf Schaufahren genervt hat, dass ein Soundmodul anscheinend nur mit voller Lautstärke ein Geräusch alle 30s von sich gibt, war mir diese Funktion auch wichtig. Funktion 5 und 6: Lauter / Leiser. Wie schaltet man sechs Funktionen nur mit vorhandenen Gebern (Schalter oder Hebel) am Sender? Diese Frage hat mich Abend für Abend nicht losgelassen. Ich kenne von einigen Schaltmodulen die Funktion „Hebel kurz nach oben“ oder „Hebel lange nach oben“ bzw. die andere Richtung. Doch das ergibt nur vier Funktionen. Beim Suchen nach einer Lösung im Internet kam mir dann die Idee: als Windows-Benutzer muss man oft einen „Doppel-Klick“ ausführen, um etwas zu starten. Warum nicht eine „Hebel 2× kurz nach oben“- bzw. „Hebel 2× kurz nach unten“-Funktion nutzen? Es sollte aber doch noch ein paar Stunden der Programmierung dauern, bis ich meine Idee umsetzen konnte. Aber es funktionierte und so ungewohnt war die Bedienung gar nicht. Der RCDudelTiny, wie ich das Projekt in der Zwischenzeit getauft hatte, wird wie ein Servo direkt am Empfänger angeschlossen. Da die Stromaufnahme von der Steuerung sowie vom MP3-Player mit 40 bis 50 mA eher gering ist, braucht es keine zusätzliche Stromversorgung außer für den Verstärker.   Die Befehle Die Steuerung ist dann wie folgt (ich gehe hier davon aus, dass die Platine an einem Ausgang des Empfängers hängt, der über einen Stick am Sender in vertikaler Richtung bedient wird): Stick kurz nach oben schaltet den MP3-Player ein und die erste Datei auf der Speicherkarte wird abgespielt. Stick lange nach oben erhöht die Lautstärke in Schritten von 1sec. Stick lange nach unten verringert die Lautstärke in Schritten von 1sec. Stick kurz nach unten springt zum nächsten Titel auf der Speicherkarte. Stick 2× kurz nach unten spielt den vorherigen Titel auf der Speicherkarte ab. Stick kurz nach oben pausiert die Widergabe bzw. nimmt die Widergabe wieder auf. Stick 2× kurz nach oben schaltet den MP3-Player wieder ab. Wer sich das gerne einmal anschauen möchte, kann sich mein kurzes Youtube-Video mit meinem ersten Prototypen dazu ansehen: https://youtu.be/fYEXbu7Ohzc .   Lauter! Um die Musik aus dem MP3-Player, der ja nur für einen Kopfhörer ausgelegt ist, lauter und für einen ordentlichen Lautsprecher aufzubereiten, kann man fertige Verstärkermodule verwenden. Je nach verwendetem Lautsprecher (Größe) gibt es 1 W, 10 W, 50 W oder noch größere Module bei eBay und Co. Diese arbeiten meist mit einer Spannung von 12 bis 15 V – also ideal für einen 12-V-Akku oder einen 3S-LiPo. Angeschlossen an den Stereo-Kopfhöreranschluss der MP3-Player-Platine ist der Klang ordentlich und mit einem Gehäuse für den Lautsprecher im Modell kommt auch ein kraftvoller Klang ans Ufer.   Eine Schaltung für alle Da ich die gesamte Entwicklung im Forum dokumentiert habe, kamen schnell ein paar User zusammen, die auch gerne eine solche Ansteuerung verwenden wollten. Da ich nicht mehrere Schaltungen auf Lochrasterplatine aufbauen wollte, habe ich eine Platine mit der Software „eagle“ erstellt. Diese hat die Abmessungen 50×50 mm und ist damit sogar größer als die MP3-Player Platine. Aber das ist den großen, bedrahteten Bauteilen geschuldet. Auch habe ich viel Platz zwischen den einzelnen Bauteilen gelassen, sodass man diese leicht löten kann. Nachdem alle bestellten Bauteile angekommen waren, habe ich den Prototypen aufgebaut. Um die MP3-Player-Platine mit der Ansteuerung zu verbinden, gibt es eine 2×6-polige-Stiftleiste. Hier kann man entweder direkt die Kabel zum Player anlöten oder man verwendet einen Stecker. Um den Player mit Strom zu versorgen, werden an Pin 6 und Pin 6a-Plus und -Minus laut Plan angeschlossen. Auf dem Foto erkennt man gut die Anschlüsse für Plus und Minus auf der MP3-Player-Platine. Die „Tasten“ des Players bestehen aus einem Kreis, umgeben von einer Kreisbahn. Diese beiden müssen einzeln an die entsprechenden Pins der Steuerplatine angeschlossen werden. Um das Programm auf den Mikrocontroller zu bekommen, gibt es einen Standard-ISP-Anschluss (2×3-polige Stiftleiste). Dort kann man mit einem AVR-Programmer das Programm in den ATtiny84 laden. Wem das zu schwer ist oder Hilfe benötigt, kann über die Redaktion gerne Kontakt mit mir aufnehmen. Ich versuche dann zu unterstützen. Die Dateien für den RCDudelTiny habe ich in mein GitHub Repository abgelegt (siehe Link am Ende des Artikels). Dort findet man alle Dateien, die für einen Nachbau nötig sind. Auch ein ausführliches Handbuch findet sich dort. Ich habe die Dokumente unter der Creative Common License veröffentlicht. Ich freue mich, wenn andere Modellbauer diese Schaltung nachbauen (auch in Gruppen) oder sogar weiter entwickeln. Eine kommerzielle Nutzung der Schaltung schließe ich aber aus.   Alternative Wer sich scheut, einen MP3-Player zu zerlegen und einen Verstärker daran anzuschließen, kann auf fertige MP3-Boards zurückgreifen. Diese werden inkl. 1-W-Verstärker auf diversen Online-Handelsplattformen angeboten. Der Nachteil hier: es gibt nur eine Stromversorgung! Der gesamte Strom für den Verstärker muss demnach auch durch den Empfänger. Hier ist eine gute Empfängerstromversorgung Pflicht (kein BEC).   Fazit Es gibt sicherlich elegantere Lösungen, Musik auf einem Modellabzuspielen. Doch diese erfordern meist komplexe Programmierung oder strikte Einhaltung von Dateisystemen und Ordnerstrukturen. Die hier beschriebene Variante hat vom ersten Moment an ohne Probleme funktioniert. Mit dem frei verfügbaren Programm und dem Schalten der Funktionen über Relais kann man diese Schaltung an viele andere Gegebenheiten anpassen. Sogar einfache Lichtschaltungen (LED) oder Kleinstmotor-Ansteuerungen sind nach Programmanpassung damit möglich.   Web-Links: Youtube Video vom ersten Versuchsaufbau: https://youtu.be/fYEXbu7Ohzc GitHub Repository für den Download der Dateien zum Nachbau: https://github.com/MarcoStoffers/RCDudelTiny Link zum Thread im Modellbauforum: https://bit.ly/2SYFxiK  

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Donnerstag, 01.07.2021 von Heinz Rossmann Ein Wendeherz und andere Verbesserungen

Am Beispiel der Quantum D210×320 Es ist etwas enttäuschend, dass diese Quantum-Maschine – im Gegensatz zu viel kleineren anderen Maschinen – kein Wendeherz zum Linkslauf der Leitspindel besitzt. Ich habe diese Maschine bereits vor vielen Jahren gekauft, bin ansonsten sehr zufrieden damit und wollte eine Abhilfe bezüglich dieses Umstandes schaffen. Um den Linkslauf der Leitspindel zu realisieren, muss zunächst ein Zahnrad Z40 in einer M10-Gewindebohrung unter der Hauptspindel eingeschraubt werden. Diese greift dann in ein anderes Zahnrad, ebenfalls Z40, welches im ständigen Eingriff mit der Hauptspindel ist, auch wenn der automatische Vorschub nicht zugeschaltet ist. Eine ähnliche Vorgehensweise hat Jürgen Eichardt im Heft 5/2011 der MASCHINEN IM MODELLBAU an einer Wabeco-Maschine beschrieben. Ich entfernte beide Zahnräder wieder. Die Räderschere wurde am oberen Ende abgesägt, plangefräst und mit zwei senkrechten Bohrungen M6×20 versehen. Nun fräste ich auf meiner Fräsmaschine „Bernardo“ (baugleich mit Optimum BF20 Vario) die benötigte Verlängerung aus Messing in der Stärke mit etwas Aufmaß, bohrte senkrecht zwei 6-mm-Bohrungen und schraubte beide Teile zusammen. Dann spannte ich die so um 50 mm verlängerte Schere auf den Frästisch, richtete die Langnut zur Aufnahme der Nutensteine mit der Messuhr aus und fräste zunächst das Aufmaß bündig bis zur Stärke der Originalräderschere aus Gusseisen ab. Anchließens setzte ich die Langnut nach. Diese Verlängerung war notwendig, um das Zahnrad Z40 aufzunehmen. Am Spindelstock zwischen Hauptspindel und Räderschere sollte das „Wendeherz“-Zahnrad Z40 seinen Platz haben. Dazu fräste ich eine Aufnahme aus Dural bestehend aus zwei Teilen: Ein beweglicher „Schlitten“ welcher in einer Gewindebohrung M6 das kugelgelagerte „Wendeherz“-Zahnrad trägt und in einer Schwalbenschwanzführung im festen Teil gleitet. Letzteres ist mit zwei Gewindebohrungen M6 und zwei Schrauben am Spindelstock befestigt. Der bewegliche Teil wird mit einer langen Rändelschraube bei Bedarf geklemmt. Wird nun der „Schlitten“ mit dem Zahnrad Z40 zwischen die beiden Zahnräder Z40 er Hauptspindel und Räderschere in Eingriff gebracht, läuft die Leitspindel links. Natürlich ist für die Aufnahme des „Wendeherz“-Zahnrades keine Schwalbenschwanzführung erforderlich, es ginge auch einfacher. Meine Konstruktion funktioniert problemlos seit vielen Jahren.   Vorschub <0,12 mm/U Der Original-Vorschub dieser und auch anderer Drehmaschinen von 0,12 mm/U ist viel zu groß. Wünschenswert wäre ein automatischer Vorschub von ca. 0,05 mm/U. Eine Anfrage beim Hersteller war erfolglos. Man teilte mir mit „… um einen Vorschub von ca. 0,05 mm zu realisieren müssten Zahnräder mit einem Durchmesser von ca. 160 mm an Position „C“ und „F“ … welche nicht in die Maschine passen. So kramte ich teilweise längst Vergessenes aus meiner Berufsschulzeit vor über 50 Jahren in Kronstadt hervor – und siehe da, es funktionierte! Wechselräder-Anordnung für einen Vorschub 0,05 mm:   Ich musste nur die beiden Zahnräder Z20 (aus Kunststoff, Stückpreis 3,60 €) dazukaufen, da die anderen Wechselräder ja vorhanden waren. Wenn man will, kann man den Vorschub noch verringern, indem man leitspindelseitig anstelle des 90er-Rades ein 100er nimmt. Dann erhält man einen Vorschub von 0,044 – aber das wäre schon Spielerei. Für einen Vorschub von 0,06 müsste man nur ein Zahnrad Z25 zwischenschalten: So kann man bei geringem Aufwand einen Feinvorschub realisieren.   Drehzahlwechsel Um den Riemen umzulegen, muss zunächst die Abdeckung, welche mit zwei M10-Muttern befestigt ist, entfernt werden. Ich habe die Abdeckung mit zwei Scharnieren ausgestattet, somit entfällt das lästige Auf- und Abschrauben der Muttern. Dann muss eine M10-Mutter mit einem Steckschlüssel gelockert werden, erst dann kann die Riemen-Spannrolle betätigt beziehungsweise der Riemen umgelegt werden. Den M10-Gewindebolzen habe ich ersetzt und ein „Fantasiegewinde“ ø10 und Steigung 2,5 mm geschnitten. Die Mutter dazu habe ich aus Dural gefertigt und mit einem Griff ausgestattet. Nun kann man mit einem Handgriff (dank der großen Steigung von 2,5 mm) die Spannrolle lockern/klemmen und den Riemen ohne Werkzeug umlegen.   Verlängerung der Planschlitten-Spindel Besonders bei Arbeiten mit dem Vertikal-Frässupport kam es vor, dass der Planschlitten plötzlich „ins Leere“ glitt. Deshalb verlängerte ich die Spindel um ca. 70 mm, nun kann man problemlos mit dem Planschlitten „weiterfahren“, bis er fast an den Späneschutz stößt. Sollte ein Leser Detailfragen haben, so steh ich gerne über die Redaktion zur Verfügung. Abschließen geht mein Dank an Eberhard Brüshaber, der mich zu diesem Artikel ermunterte und den ich vor Jahren durch einen Beitrag in dieser Zeitschrift kennenlernte.

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Mittwoch, 30.06.2021 von Achim Schmidt Kleine Tankstelle, ganz groß

Vintage-Modell im Tamiya-Maßstab Nachdem ich nun in letzter Zeit einige Modelle als Old- bzw. Youngtimer gebaut habe, hatte ich zuletzt die Idee auch das ein oder andere Gebäude aus dieser Epoche zu erstellen. Da ich ein leidenschaftlicher Fan und Sammler alter Tanksäulen und Petromobilia bin, kam daher der Gedanke, eine Tankstelle im Stil der 50er/60er Jahre mit Automatensäulen und kleinem Gebäude zu bauen. Die Vorlage(n) habe ich ja immerhin bei mir zuhause stehen. Diese kleinen Tankstellen waren in den 50er bis weit in die 70er Jahre auch in Deutschland mit den unterschiedlichsten Bauformen stark verbreitet. Auch in dem Dorf, in dem ich aufgewachsen bin, gab es solch eine Tankstelle. Leider wurde der Betrieb für diese kleinen Anlagen infolge von rigiden technischen Auflagen sowie durch den Preisdruck der großen Mineralölkonzerne immer unrentabler, wodurch diese nach und nach geschlossen wurden. Der Bestand der Tankstellen hat sich in Deutschland seit 1970 von 46.000 auf bis heute nur noch ca. 14.500 Einheiten reduziert. Um einigermaßen rentabel zu sein, sollte der Pächter bei nur noch 2 Cent Gewinn pro Liter mindestens 200.000 Liter Treibstoff verkaufen, weswegen die Tankstellen heutzutage immer größer werden und mit allerlei Nebengewerben versucht wird, Geld zu verdienen. Tankstellen ähneln mittlerweile daher eher Supermärkten, bei denen der Treibstoffverkauf lediglich noch ein notwendiges Anhängsel darstellt. Leider führte diese Entwicklung auch zu einer Vereinheitlichung der Gebäude und Anlagen, weswegen ich die heutigen Tankstellen zumindest optisch für wenig ansprechend halte. Soviel zur Historie. Meine grundsätzlichen Vorgaben für den Bau dieser Tankstelle waren: leicht zu transportieren (geringe Abmessungen bzw. zerlegbar, sowie geringes Gewicht) geringer Preis mit geringen Hilfsmitteln/Werkzeug zu realisieren.   Grundstruktur Als Basis für die Tankstelle wählte ich einen BruderBausatz (BRUDER 62020 Baumaschinenhalle mit Bagger), den ich im Internet günstig erworben habe. Diesen habe ich abweichend von der Anleitung zunächst durch einfaches Umstecken in die später gewünschte Anordnung gebracht. Vorteil bei dieser Art des Steckbausatzes ist, dass dieser jederzeit mit baugleichen Teilen erweitert werden kann. Zudem konnte ich den mitgelieferten Bauarbeiter recht problemlos zum Tankwart umschulen. Danach wurde der Spalt zwischen den beiden zentralen Bauelementen mit einem Streifen aus Polystyrol geschlossen. Jetzt wird im Gesamtbild klar, dass die Türe in dem hässlichen Braunton so nicht bleiben kann. d.h. die Segmente wieder abbauen, Türrahmen raus nehmen und in einem passenderen schönen Rot lackieren. Dasselbe galt für die Fenster, die ich in weiß umlackiert habe. Da auch der Dachfirst wenig realistisch aussieht, habe ich diesen ebenfalls wieder auseinander gebaut und in ein neutrales weiß verwandelt. An dieser Stelle sei erwähnt, dass die Tankstelle während des Baus sehr häufig auseinander gebaut wurde, um besser an die einzelnen Komponenten zu kommen. Dies ist zwar aufwendig, ist aber letztlich ein großer Vorteil, da im nach hinein Änderungen vorgenommen werden konnten, die ansonsten nicht, oder nur unter erheblichem Schwierigkeiten möglich gewesen wären. Damit die unschönen Löcher (Adapteröffnungen für die verschiedenen Steckplätze) und Rillen auf der Grundplatte verdeckt werden, habe ich eine große „Betonplatte“ und vier Seitenteile aus mehreren 0,5-mm-Polystyrolplatten geschnitten. Diese wurden vor dem Ankleben mit doppelseitigem Klebeband in verschiedenen Braun und Grautönen unregelmäßig lackiert. Anschließend wurden die Teerstreifen, die die Trennungsfugen zwischen den einzelnen Betonplatten darstellen sollen, mit einem Pinsel in braunschwarzer Acrylfarbe aufgemalt. Danach habe ich noch mit Ölfarben verschiedene Flecken aufgebracht, um Benzin und Ölverschmutzungen darzustellen.   Sockel Die Sockel für die Tanksäulen, das Ölkabinett und die große Texaco-Säule sind aus Laminatresten entstanden, die ich als Gratismuster aus einem Baumarkt mitgenommen hatte. Diese habe ich mit der Stichsäge ausgeschnitten und danach mit dem Bandschleifer in eine saubere Form gebracht. Im Anschluss wurden diese grundiert und mit einer selbst angemischten Farbe aus Tamiya grün und Vallejo deep green, analog zum Texaco-grün mit der Airbrushpistole lackiert. Es wurden danach noch Bohrungen gesetzt, durch die später mit Senkkopfschrauben die Tanksäulen angeschraubt werden können.   Tanksäulen Die Tanksäulen wurden allesamt mit einem 3D-Drucker erstellt. An dieser Stelle nochmals vielen Dank an meinen Schwiegervater, der die von mir ausgesuchten Druckvorlagen mit seinem Drucker ausgedruckt hat. Die Dateien fanden sich auf der Plattform „Thingiverse“. Nach dem Druck habe ich diese zunächst mit erheblichem Aufwand von ihren Stützkonstruktionen befreit. Nun wurde alles verspachtelt, verschliffen und grundiert. Im Anschluss habe ich alles in Texaco-Farben lackiert. Die Anbauteile wurden mit dem Pinsel bemalt. Anschließend wurden die Logos, die einfach aus bedrucktem Papier bestehen, mit der Schere ausgeschnitten und mit einem Pritt-Klebestift aufgebracht. Im darauffolgenden Schritt wurde noch ein Fuß aus 1,5-mm-Polystyrol angeklebt und schwarz bemalt. In den Boden der Säulen habe ich noch jeweils ein M4er Gewinde geschnitten, um diese später auf der Sockelplatte mit Senkkopfschrauben zu befestigen. Zuletzt erfolgte noch eine Alterung/Verschmutzung, auf die ich im weiteren Verlauf des Bauberichtes noch näher eingehen werde.   Ölkabinett Das Ölkabinett, das einem Original aus den 60er Jahren nachempfunden wurde, ist ein kompletter Eigenbau aus Polystyrolplatten und Messingrohren. Dazu wurden zunächst alle Platten aus Poly für den Grundkörper ausgeschnitten. Danach wurden alle Teile außer der Innenplatte, wo später die Zapfhähne drauf sitzen, mit Polystyrolkleber verklebt. Der Grund hierfür ist, dass eine Lackierung der Innenteile nach dem Zusammenbau nicht mehr möglich wäre. In die Fußplatte habe ich ein M3er-Gewinde geschnitten, damit das Ölkabinett später mit einer Senkkopfschraube auf der Sockelplatte befestigt werden kann. Für die Zapfhähne wurden zunächst Rohre aus 5-mm-Messing abgelängt, deren Innendurchmesser 3 mm beträgt. Zur besseren Optik wurden diese am Bandschleifer mit einer 45-Grad-Fase versehen, damit später ein stufenloser Übergang zu den 3-mm-Innenrohren entsteht. Im Anschluss wurden dickwandige 3-mm-Messingrohre (1-mm-Bohrung) mit einem Crème-Brûlée-Brenner ausgeglüht und passend gebogen. Für den Zapfhahnkopf bzw. für die Düse hab ich jeweils ein kurzes Stück 3-mm-Messingrohr spitz angeschliffen und an den vorher gebogenen Zapfhahn angelötet. Danach habe ich in die 5-mm-Grundrohre in der Hälfte im 90-Grad-Winkel eine 3-mm-Hohlkehle gefeilt, in die dann im Anschluss ein kurzes Stück vom oben aufgeführtem 3-mm-Rohr eingelötet wurde. In die 1-mm-Bohrung dieser Stücke wurde dann ein gebogener 1-mm-Messingdraht als Pumpenhebel eingeklebt. Das Griffstück des Pumpenhebels ist ein kurzes Stück 1,5-mm-Rohr, das einfach über den Hebel gestülpt und ebenfalls verlötet wurde. Die komplettierten Zapfhähne wurden nun in die vorher aufgebohrte Innenplatte aus Polystyrol geklebt. Für die Ölflaschenauflagen/halter habe ich zwei 5-mm-Unterlegscheiben auf die Innenplatte geklebt. Die Innenplatte mit den Zapfhähnen wurde nun grundiert und in „Alufarbe“ lackiert. Der gesamte Korpus aus Polystyrol wurde ebenfalls grundiert und in „silbermetallic“ lackiert. Die komplette Innenplatte mit den Zapfhähnen konnte nun in den Korpus geklebt werden. Zuletzt wurden noch verschiedene Alterungsmaßnahmen vorgenommen und die Logos aufgeklebt.   Reifenfüllgerät (Airmeter) Das Reifenfüllgerät ist teilweise aus meiner Erinnerung entstanden. Zum deutschen Original aus den 60er Jahren konnte ich leider keine entsprechenden Bilder finden. So habe ich mich beim Bau des Gehäuses teilweise an den in den USA weit verbreiteten „Airmetern“ orientiert. Das Füllgerät ist wiederum ein kompletter Eigenbau aus Polystyrolplatten und Messingrohren verschiedener Durchmesser. Dazu wurden zunächst die Platten aus Poly für das Anzeigehäuse ausgeschnitten. Danach habe ich alle Teile mit Polystyrolkleber verklebt und schön rund geschliffen. Anschließend wurde die Bodenplatte des Gehäuses auf den Rohrdurchmesser von 8 mm aufgebohrt. Der Fuß besteht aus einer 2 mm dicken Polystyrolplatte, die auf den großen Rohrdurchmesser aufgebohrt wurde. Da die verwendeten Rohre einen zu großen Übergangsdurchmesser zueinander hatten, habe ich den vorhandenen Spalt mit Messingstreifen gefüllt und anschließend alles sauber verlötet. Im Anschluss habe ich zur Erzielung einer besseren Optik mit Bohrmaschine und Schleifpapier eine saubere 45-Grad Fase angeschliffen. Nun wurden alle Teile zusammengesteckt und verklebt. Natürlich dürfen ein passender Schlauch und auch eine Füllpistole nicht fehlen. Die Pistole habe ich aus 1mm Messingdraht und 1,5-mm-Rohr gefertigt. Für den Schlauch habe ich einfach dünne Litze verwendet. Im Anschluss habe ich das Füllgerät grundiert, lackiert und mit einer Anzeige versehen, die ich anlag zu den anderen Bauteilen einfach auf Papier ausgedruckt und ausgeschnitten habe. Zur Befestigung auf der Sockelplatte habe ich mir aus Holz einen Stift angefertigt, der genau in die Rohröffnung des Fußes passt. Dieser wurde nun dort eingeklebt. So konnte ich das Füllgerät einfach in das vorher gebohrte Loch in der Sockelplatte einstecken.   Pepsi-Cola-Automat Der Cola-Automat besteht komplett aus Polystyrol. Hier wurde analog zum Ölkabinett vorgegangen und die ausgeschnittenen Platten mit Polystyrolkleber zusammengesetzt. Als nächstes habe ich den Automat grundiert und in einem von mir selbst zusammengemischten hellem Blauton aus verschiedenen Tamiya Farbtönen lackiert. Für die komplette Front wurde ein von mir auf das passende Maß skalierte Foto eines Pepsiautomaten ausgedruckt und mit einem Klebestift auf das Gehäuse aufgeklebt.   Texaco-Werbesäule Die Werbesäule besteht aus Polystyrol und Holz. Die Logoscheibe habe ich mit einem Kreisschneider aus Polystyrol ausgeschnitten. Ringsum wurden nun originalgetreue Bohrungen in den Rand der Scheibe eingebracht. Hiernach habe ich einen dünnen Ring aus 0,5-mm-Poly rund um die Scheibe geklebt. Die Trägerteile sowie der Fuß und die Stützen wurden aus Holz ausgesägt. Nachdem diese verstiftet und mit Holzleim zusammengeklebt waren, habe ich stirnseitig in die Logoscheibe zwei 1,0-mm-Bohrungen angefertigt in die ich Messingdraht als Verbindungsstifte zur Trägerkonstruktion geklebt habe. Somit konnte nun die Logoscheibe durch einfaches einstecken mit dem Träger verbunden werden. Die Logoscheibe und den Träger habe ich zunächst grundiert. Im Anschluss wurde der Träger in glänzend weiß und die Logoscheibe komplett mattschwarz lackiert. Im nächsten Arbeitsschritt wurde das vorher aus Papier ausgedruckte Texaco-Logo mit einem Prittstift auf die Logoscheibe geklebt. Zuletzt wurde noch ein Gewinde in den Fuß gebohrt, damit dieser mit seiner grün lackierten Sockelplatte verbunden werden konnte.   Dachschild Texaco Das Dachschild ist wiederum aus Polystyrol und Messingdraht entstanden. Für den Grundkörper wurden eine 1,5-mm-Platte und vier kleine Haltestreifen aus Polystyrol ausgeschnitten. Den Halterahmen habe ich dann aus 1,3-mm-Messingdrahtstücken gebogen. Alle Teile wurden anschließend gründlich gereinigt, grundiert und weiß lackiert. Als nächstes wurde ein dünner grüner Rahmen auflackiert. Den passenden Aufkleber (Einzelbuchstaben) habe ich mir von einem Freund mit einem Plotter ausschneiden lassen. Dieser wurde dann anschließend auf die weiß lackierte Polyplatte aufgeklebt. Zur Befestigung mussten nun noch vier Löcher in das Dach gebohrt werden, in die jetzt die Messinghalter gesteckt werden können. Zuletzt habe ich den Halter in jeder Bohrung, sowie den Grundkörper am Rahmen, jeweils mit einem Tropfen Sekundenkleber befestigt. Eine Alterung mit Öl und anschließender Fixierung mit mattem Klarlack habe ich nach Fertigstellung aller Teile durchgeführt.   Ölfässer Die Ölfässer sind als Bausatz ebenfalls im 3D-Drucker entstanden. Die Vorlagen stammen von Thingiverse und wurden von mir zum passenden Maßstab skaliert und wiederum von meinem Schwiegervater ausgedruckt. Diese wurden dann mit Sekundenkleber zusammengesetzt, verspachtelt, grundiert und lackiert. Anschließend wurden noch alle Teile gealtert.   Ölkanne groß und klein, Trichter, Feuerlöscher Diese Teile wurden als Zinkdruckgussfertigteile im Internet im Maßstab 1:16 erworben, da es diese nicht im passenden Tamiya-Maßstab gab. Dies fällt aber überhaupt nicht auf, da es diese Teile auch in der Realität in verschiedenen Größen gibt. Die Teile habe ich lediglich zusammengebaut, von Ihren Angüssen befreit und mit Vallejo-Acrylfarben bemalt.   Wassereimer/Putzlappen und Abzieher Der Wassereimer ist 1:14-Zubehör, der ohne weitere Bearbeitung im Internet gekauft wurde. Der Putzlappen ist ein Stück aus einem alten weißen Hemd mit sehr dünnem, feinem Stoff, den ich ein wenig mit Ölfarbe behandelt habe. Den Abzieher habe ich aus 2-mm-Messingdraht und 0,5-mm-Messingblech ausgeschnitten und zusammengelötet. Anschließend wurden die Teile grundiert und lackiert.   Aufsteller Der Aufsteller ist ebenfalls ein kompletter Eigenbau auf Grundlage von verschiedenen Bildern aus dem Internet. Es wurden Polystyrolplatten in 1,5-mm-Stärke ausgeschnitten und zusammengeklebt. Anschließend wurde alles grundiert und mit der Airbrush lackiert. Zuletzt wurde mit einem handelsüblichen Farbdrucker ein von mir vorher entworfener Schriftzug in weißer Schriftfarbe auf schwarzem Untergrund ausgedruckt, passend zurechtgeschnitten und mit einem Prittstift auf den Aufsteller geklebt.   Reifenrack Das Reifenrack habe ich aus 1,5-mm-Messingdraht gebogen und die Einzelteile zusammengelötet. Danach wurde aus Polystyrol eine Werbetafel ausgeschnitten, die ich im Anschluss mit Sekundenkleber an die obere Stange geklebt habe. Danach wurde alles in Acrylfarbe „Metall“ mit der Spühdose lackiert. Zuletzt hab ich noch einen Werbeaufkleber genau wie bei dem Aufsteller ausgedruckt und mit einen Klebestift auf die Tafel aufgebracht. Die dafür verwendeten Reifen von Italeri sind die gleichen, die ich schon beim VW-Bus (siehe TRUCKmodell 1/2019) verwendet habe   Beleuchtung Nach langer Suche im Internet fand ich endlich ein paar passende Außenleuchten, in der Form, wie sie in der damaligen Zeit sehr häufig auch für Tankstellen verwendet wurden. Fündig wurde ich im Eisenbahnzubehör im LGB-Maßstab (1:22,5 Piko Hauslampe Spur G). Leider sind diese Lampen mit den für uns unüblichen Birnen mit 18-Volt-Betriebsspannung ausgerüstet. Als Übergangslösung hab ich diese zunächst mit einer 9-V-Blockbatterie betrieben, welche leider nur ein schwaches Kerzenlicht erzeugt hat. Im Internet fand ich dann eine Schraubbirne E5,5 mit 3,5-4,5 Volt Spannung, die ich unter Verwendung eines eingelöteten Widerstandes nun mit einem Standard 7,2-Volt-Akkupack betreiben kann. Das Lampengehäuse habe ich dann in grün lackiert und an die Stirnwand des Daches geschraubt. Zur Kabeldurchführung musste ich leider das gesamte Dach (welches ich schon lackiert hatte) wieder zerlegen und die jeweiligen Stirnseiten der Dachteile durchbohren. Somit konnte ich nun das Kabel durch das Dach ins Tankstellenhäuschen legen, wo auch der Akku sowie der Ein/Aus-Schalter seinen Platz finden sollten.   Aufkleber, alte Werbung Zur Verschönerung der Tankstelle habe ich mir verschiedene Werbeplakate der 60er und 70er Jahre aus dem Internet heruntergeladen, in entsprechender Größe auf normales Papier ausgedruckt, ausgeschnitten und anschließend mit einem Klebestift aufgeklebt.   Motorrad BMW K 75/5 Zufällig bin ich während des Baus auf dem Dachboden meiner Eltern auf eine Tüte voll mit Spielzeug aus meiner Kindheit gestoßen. Leider war das meiste in einem erbärmlichen Zustand. Meine Aufmerksamkeit erregte hierbei ein BMW-Modell, welches ich Mitte der 70er Jahre bekommen hatte. Eine BMW K75/5, die mittlerweile in einem sehr schlechten Zustand war. Das Motorrad war komplett zerlegt, einige Teile fehlten oder waren abgebrochen. Der Lack und der Chrom fehlten teilweise oder waren zerkratzt. Außerdem stimmte die Farbgebung verschiedener Teile überhaupt nicht. Nachdem ich die Abmessungen mit einem Messschieber grob taxiert hatte, ergab meine anschließende Recherche und Berechnung, dass der Maßstab ungefähr 1:14 ergab und damit optimal zur Dekoration der Tankstelle passen würde. So war der Entschluss schnell gefasst, das Motorrad möglichst flott wieder instand zu setzen und originalgetreu zu lackieren. Ich will in diesem Bericht jedoch nicht näher darauf eingehen, sondern nur das Endergebnis präsentieren. Meiner Meinung nach hat sich der Aufwand gelohnt.   Alterung Da das Ganze meiner Meinung nach zu neu und auch zu sehr nach Spielzeug aussah, hab ich mich für eine entsprechende Alterung entschieden. Die dabei verwendeten Farben sind Acrylfarbe Vallejo sepia shade, black shade, schwarzbraune Tarnung (um Rost darzustellen), weiß sowie verschieden Basisfarben zum Trockenmalen Tamiya Buff für allgemeine Staubeffekte Ölfarbe Lukas Umbra gebrannt, Umbra natur, grüne Erde Schminke Titanweiß Terpentinersatz Bei der Alterung habe ich mit dem Dach begonnen. Dazu wurden die Ölfarben „Umbra gebrannt“ und „Umbra natur“ zusammen mit geruchsfreiem Terpentinersatz zu einer stark verdünnten „Schmutzbrühe“ vermischt und großzügig mit einem schmalen Pinsel in alle Vertiefungen eingebracht. Durch die Kapillarwirkung läuft die Brühe wunderbar an allen Rändern, Übergängen und Vertiefungen entlang. Der Vorgang kann nach der Trocknung beliebig oft wiederholt werden. Zu viel oder an falsche Stellen gelaufenes Öl kann auch noch lange nach der Trocknung einfach mit einem minimal mit Waschbenzin getränkten Lappen ganz leicht entfernt werden. Nachdem alles trocken war, habe ich die Farbe mit matten Vallejo-Klarlack aus der Dose fixiert. Bei den Fässern, dem Ölkabinett und den Zapfsäulen wurden einzelne Lackabplatzer und grober dunkelbrauner Rost zunächst mit Vallejo 822 unregelmäßig aufgemalt. Zum Darstellen der Öl- und Rostläufer wurden zunächst mit einem feinen Pinsel einzelne Punkte mit unverdünnter Ölfarbe (Umbra natur) aufgemalt. Diese habe ich anschließend mit einem breiten Flachpinsel senkrecht nach unten gezogen. Danach erfolgte noch ein Washing mit den gleichen, stark verdünnten Ölfarben um allgemeine Witterungseinflüsse darzustellen. Auf die gleiche Weise wurden auch die Eckpfeiler aus Backstein sowie die Dachrinnen behandelt. An einigen Stellen (z.B. dem Sockel) habe ich mittels Airbrush noch eine leichte Verstaubung mit Tamiya „Buff“ aufgenebelt. Auf ausgewählte Teile wurde ebenfalls mittels Airbrush und „Vallejo sepia shade“ und  „Vallejo black shade“ eine dezente allgemeine Verschmutzung aufgebracht. Zu guter Letzt wurde noch bei einigen Teilen ein Trockenmalen (Drybrushing) durchgeführt. Der Sinn des Trockenmalens besteht darin, den Effekt von Licht und Schatten an einem Modell wiederzugeben. Dieser Effekt entsteht bei unseren Modellen aufgrund des Maßstabes (scale effect) leider nur unzureichend auf natürliche Weise, sodass man mit Trockenmalen nachhelfen muss. Das heißt, ich helle alle hervorstehenden Teile und Kanten auf, so wie es bei den realen Vorbildern der Lichteinfall tun würde.  Dazu gehe ich folgendermaßen vor: Ich mische zunächst den jeweiligen Grundfarbton des Bauteiles mit weiß oder einem anderen hellen Farbton ab. Die so aufgehellte Farbe nehme ich nun mit einem Flachpinsel auf und streiche diese sorgfältig auf einem Stück Papier aus, bis sich nur noch eine minimale Menge am Pinsel befindet. Mit dem so ausgewischten Pinsel, an dem sich nur noch wenige Farbpigmente befinden, wische ich nun diagonal über die entsprechende Kante. Fertig Man könnte noch deutlich mehr detaillierte Alterungsspuren erzeugen, allerdings würde dies aufgrund der Vielzahl der zu behandelten Teile den Zeitaufwand nochmals deutlich erhöhen.   Transport Es hat sich als äußerst praktisch erwiesen, dass sich die Tankstelle durch die auf der Rückseite befindlichen Schiebetüren öffnen lässt. Dadurch können fast alle Komponenten im „Officebereich“ zum Transport sicher verstaut werden.   Fazit Als einfaches Projekt für zwischendurch geplant, hat sich beim Bau jedoch wieder einmal gezeigt, das aufgrund der erzielten guten Zwischenergebnisse wieder einmal das eine zum anderen kommt. So hat sich der vorher avisierte Arbeitsaufwand von ca. zehn Stunden um mindestens das 10fache erhöht. Ich musste mich daher zwingen aufzuhören, um ein Endergebnis präsentieren zu können. Aber es hat jede Menge Spaß gemacht (Auf der Rückseite könnte man übrigens noch wunderbar einen Schuppen mit Werkstatt adaptieren … wer weiß)   Dateien aus Thingiverse Tanksäule Antique 1:64 Scale Gas Pump, thing:2008036 Zweitaktsäule Visible Gas Pump, thing:3032061 Großes Fass Oil drum 200L (scale 1:14), thing:2092925 Die kleinen Fässer wurden einfach runterskaliert. Die Tanksäulen wurden entsprechend hochskaliert.

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Donnerstag, 24.06.2021 von Herwig Lorenz Zusatzbatterie zur Digitalanzeige

Der ausführliche Beitrag von Udo Krogmann „Günstige Digitalanzeige am Oberschlitten einer Drehbank“ in der MASCHINEN IM MODELLBAU 1/2018 hat mich an meine eigenen Erfahrungen mit dieser preiswerten Art der nachträglich angebauten Digitalanzeigen erinnert. Auch bei mir sind insgesamt drei dieser Messschieber und zwei weitere ältere Digitalanzeigen (eine davon aus dem Hause Wabeco) installiert. Vier dieser Anzeigen werden von Haus aus von je einer Knopfzelle AG13 gespeist. Und alle haben gemeinsam, dass diese Knopfzellen immer genau dann leer sind, wenn man auf die Anzeige angewiesen ist und keine Ersatzbatterie zur Hand ist. Dazu kommt, dass die preiswertesten Messschieber meist nicht abschaltbar sind und immer im Standby-Modus die Batterie leeren. Allerdings habe ich auch mehr als einmal vergessen, die Anzeigen nach Bastelende auszuschalten. Als es mir zu viel wurde, immer wieder diese Knopfzellen nachzukaufen, habe ich auf Abhilfe gesonnen und auch gefunden. Davon möchte ich hier kurz berichten. Die Lösung besteht aus einem „Knopfzellen-Dummy“, der anstelle der Knopfzelle in den Messschieber eingelegt wird. Der „Dummy“ wird aus zwei Teilen aus Messing hergestellt.   An jedes wird ein Draht angelötet. Danach werden die zwei Messingteile mit einem Zweikomponenten-Kleber zusammengeklebt. Damit die beiden Messingteile keinen elektrischen Kontakt miteinander haben, müssen vor dem Verkleben winzige Streifen aus Pappe als Abstandhalter eingelegt werden. Am Messschieber selbst ist nur eine kleine Änderung erforderlich, die diesem nicht schadet. Es muss nur der Schiebedeckel des Batteriefachs etwa 2 bis 3 mm breit bis zur Batteriemitte mit einem kleinen Schlitz versehen werden, durch den die Kabel zum externen Batteriekasten geführt werden. Der externe Batteriekasten für die Zusatzbatterie besteht aus einem handelsüblichen Batteriehalter für eine AA Zelle, der einfach auf die Rückseite des Anzeigegehäuses geklebt wird. Auf den Bildern 2 bis 4 sind die Batteriekästen leicht verdeckt zu sehen. Diese AA-Zellen halten im Dauerbetrieb ca. drei Jahre, bevor sie ausgewechselt werden müssen. Die Kosten für so eine Änderung liegen bei etwa 1,00 bis 1,50 € je Messstelle. Das Bild 1 zeigt die Maße und den Zusammenbau am Beispiel der AG13 Knopfzelle. Bei den neueren Messschiebern (und einigen Industriemessschiebern) werden jetzt vermehrt 3-V-Knopfzellen der Größe 2022 oder 2032 verwendet. Diese halten wesentlich länger, sodass ein Umbau wie oben beschrieben nicht unbedingt sinnvoll ist. Wer Kontakt zu Firmen hat, die ein zertifiziertes Qualitätsmanagementsystem (ISO 9001 oder 9002, ISOTS 16949 o.ä.) unterhalten, sollte einmal beim Qualitätsverantwortlichen nachfragen, ob dort ausgemusterte Messschieber auch in größeren Längen zu bekommen sind. Alle Messmittel müssen nämlich regelmäßig auf „Übereinstimmung mit internationalen Messnormalen“ geprüft werden. Und Messschieber mit verschlissenen oder defekten Messschenkeln müssen aussortiert werden, auch wenn die eigentliche Messanzeige noch voll in Ordnung ist. Und nur darauf kommt es an.

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Mittwoch, 23.06.2021 von Jörg Tönsmann Eigenbau in 1:8

Sortiergreifer Verachtert VRG 30 Nachdem mein Liebherr 934 Bagger schon einige Zeit seine Dienste auf Messen und in meinem Garten geleistet hat und ich Grabenlöffel, Schwenklöffel schon als Zubehör hatte, suchte ich nach weiteren Anbaugeräten. Ein anspruchsvolles und gleichzeitig nützliches Anbaugerät sollte es sein. Als ich auf einer Baustelle beim Abbruch einen Bagger mit Sortiergreifer sah, wusste ich: ein Sortiergreifer wird das nächste Anbaugerät! Ich durchstöberte das Internet nach möglichen Herstellern, die auch in 1:8 realisierbar waren. Schnell war klar, dass es ein Verachtert Sortiergreifer VRG 30 werden sollte, da dort die Antriebskomponenten für den Drehantrieb im vorderen Teil Platz hatten.   Beschaffung von Unterlagen und Prospekte Sehr viel Zeit entfiel auf die Planung und Beschaffung von Unterlagen des Sortiergreifers. Da eigentlich keine geeigneten Unterlagen im Netz zu finden waren. Glücklicherweise fand ich eine Ersatzeilliste vom Sortiergreifer VRG 30. Hier entnahm ich einzelne Bauteile und passte sie auf das Modell in 1:8 an. Als die Teile alle vermessen waren, machte ich mich an das Zeichnen. Hier entstanden in mühevoller Arbeit die gezeichneten einzelnen Komponenten. Bis alle Bauteile einzeln gezeichnet und in die Zeichenbaugruppe eingefügt und auf Funktionalität geprüft waren, vergingen ca. vier Monate.   Konstruktionsaufbau des Oberteils und der Greifzangen Schnell war klar, dass die 20 einzelnen Greifsegmente, vier Außengreifsegmente und zwei Mittelsegmente nicht von Hand reproduzierbar waren. Als Material entschied ich mich für Edelstahlblech, da es gut schweißbar ist. Die einzelnen Zeichnungsteile gab ich zum lasern in Auftrag. Auch der gesamte Oberwagen wurde gelasert und als Steckblech gezeichnet. Somit war garantiert, dass die Bauteile rechtwinklig ineinander gesteckt werden und mit WIG verschweißt werden konnten. Somit entstand eine sehr stabile Bauform, bei der nicht nur die Schweißnähte Kräfte aufnehmen könntn, sondern auch die Verzahnung der einzelnen Bauteile. Am Bagger hatte ich eine hydraulische Schnellwechselvorrichtung ähnlich dem Lehnhoffschnellwechslersystem. Die Anbauplatte des Greifers entstand als Gegenstück, damit der Greifer vom Bagger aufgenommen werden konnte. So kann der Greifer jederzeit ohne Werkzeug an und abgekuppelt werden. Lediglich die Schlauchanschlüsse müssen händisch angekuppelt werden.   Herstellung des Drehstücks mit Antrieb und der hydraulischen Drehdurchführung Trotz der vielen Laserteile waren einige Teile in Handarbeit herzustellen. So mussten das Drehkranzgehäuse, die hydraulische Drehdurchführung, zwei Hubzylinder und Verteileranschlussblock für die Verschlauchung hergestellt werden. Als Erstes entstand der Zahnkranz mit Gewindebohrung und Messingeinsatz für die Drehdurchführung. Hier verwendete ich einen Standard-Zahnkranz Z70 Modul1 mit Bund. Das Zahnrad musste ich auf 10 mm Dicke am Zahnkranz abdrehen, um später den Drehkranzträger  und einen Führungskranz für den Unterbau unterzubringen. Der fertige Drehkranz sollte wie im Original, eine geringe Gesamthöhe erhalten. Als die Arbeiten am Zahnkranz fertig waren, ging es an die Drehdurchführung. Die Drehdurchführung besteht aus Messing im Außenteil das in den Drehkranz eingepresst wurde, sowie einem Stahl-Innendrehstück, das mit Steuerbohrungen sowie Anschlussbohrungen für die Schläuche und O-Ring Dichtungsnuten versehen wurde. Sehr wichtig für die hydraulische Drehdurchführung war es, dass das innere Drehstück im Durchmesser so klein wie möglich zu halten. Hier kam es auf jeden Millimeter an, um die Reibungskräfte möglichst gering und die Leichtgängigkeit auch unter Druck zu gewährleisten. Als Abdichtung zwischen den Kanälen kamen drei O-Ringe 10×1,5 zum Einsatz der Nutgrund bekam eine Tiefe von 1,2 mm und eine Breite von 2 mm. Hier hielt ich mich an gängige Normen von O-Ring-Anbietern. Weiterhin war es wichtig, das Kopfstück des Innendrehstückes im Durchmesser größer zu lassen, um genug Gewindetiefe für den Schlauchanschlussnippel zu erhalten. Hier entschied ich mich für einen Schlauchnippel mit M3-Außengewinde und 2-mm-Tülle. 1,2 mm Bohrungen im Schlauchnippel waren vom Querschnitt ausreichend für die Greifzangenzylinder.   Antrieb des Drehkranzes Am Anfang stand die Entscheidung, ob der Drehantrieb elektrisch oder hydraulisch erfolgen sollte. Nach einigen Recherchen kam ich zum Entschluss, dass nur ein elektrischer Antrieb infrage kam. Alle hydraulischen Komponenten hatten nur einen Drehwinkel von 270° und konnten die axialen Kräfte nicht aufnehmen. Zudem wäre der Aufbau zu hoch gewesen und der Greifer sollte sich endlos drehen können. Auch die Materialkosten wären gegenüber der elektrischen Variante doppelt so hoch. Das Kapitel mit elektrischem Antrieb, sollte sich als sehr zeitintensiv herausstellen, da die Motoren die ich für den Antrieb vorgesehen hatte, entweder leistungsschwach oder von der Baugröße ungeeignet waren. Hauptproblem war auch die Drehgeschwindigkeit der Motoren, sowie die Selbsthemmung der Getriebe. Entweder langsam und kraftvoll, dabei war der Nachlauf beim Abschalten aber zu lang oder schnell und weniger kraftvoll, dafür aber ein schnelles Abschalten beim Nachlauf. Hier galt es viele Versuche mit verschiedenen Getriebevariationen zu testen. Dabei musste das Getriebe aber so viel Selbsthemmung aufweisen, dass, wenn die Greifzangen einen langen Stab oder Ast, der nicht mittig gegriffen wurde, den Greifer in Position hielt, aber trotzdem beim Anstoßen gegen ein Hindernis nachgeben sollte. Nach endlosen Tests, stellten sich 70 Umdrehungen pro Minute als Abgangsdrehzahl des Motorgetriebes als optimal heraus. Auf der Getriebeausgangswelle wurde ein Modul1-Zahnrad mit zehn Zähnen montiert. Außerdem kam eine 7:1 Übersetzung vom Motorgetriebezahnrad zum Zahnkranz. Für die Motorsteuerung verwendete ich einen Fahrtenregler mit 20 A. Damit konnte ich sanft und feinfühlig den Motor ansteuern. Als Lagerung für den Drehkranz wurde ein Standardkugellager 6206 2RS verwendet, das ich in den Drehkranzträger einpasste. Somit war auch dieser Bauabschnitt abgeschlossen.   Bau der Greiferzylinder Da ich im Hydraulikzylinderbau schon reichlich Erfahrung hatte, war dieser Bauabschnitt recht einfach und unkompliziert. Hier konnte ich auf bereits erstellte Zeichnungen von meinem Baggerzylinder zurückgreifen und musste lediglich Länge und den Durchmesser anpassen. Die eigentlichen Komponenten und der Aufbau des Hydraulikzylinders blieben gleich. Alle Teile außer der Kolbenstange wurden aus Messing hergestellt. Der Aufbau bestand aus Kolbenstange mit Bolzen-Aufnahme, ein vorderes Kopfstück mit Abstreifer, ein hinteres Kopfstück mit Stangendichtung sowie Zylinderrohr mit Gewinde für das Fußstück. Das eigentliche Fußstück für die Bolzenaufnahme und im Inneren des Zylinderrohrs ein einteiliges Kolbenstangenfußstück aus Kunststoff mit zwei O-Ringen. Da ich sonst beim Hydraulikzylinderbau überall Industriedichtungen verwendet habe, verzichtete ich hier beim Kolbenstangenboden darauf und setzte O-Ringe als Abdichtung ein, da hier weniger Bewegung zu erwarten war, als beim Baggerzylinder. Hier machte ich mir keine Sorgen um die Dichtigkeit. Ganz anders an der vorderen Kolbenstangendichtung, dort verwendete ich für die Staubmanschette und die Stangendichtung weiterhin Industriedichtungen. Als Kolbenstange verwendete ich eine Silberstahlwelle mit 8 mm Durchmesser. Die Anschlüsse an den Zylinder wurden mit M3-Gewinden und Winkelverschraubungen durchgeführt.   Bolzen, Büchsen und Wellen Die erforderlichen Bolzen, Büchsen und Wellen wurden alle selbst hergestellt und mit entsprechenden Bohrungen oder Seegeringnuten versehen.   Zusammenbau des Oberwagens Als die Laserteile eingetroffen waren, ging es an das Zusammenbauen, Vorrichten und Verschweißen der einzelnen Komponenten. Hier musste ich besondere Sorgfalt auf die richtige Lage walten lassen, da ich nach dem Verschweißen die verschachtelten Bauteile nicht mehr so einfach trennen konnte. Als die einzelnen Bauteile ausgerichtet waren, wurden sie mit WIG verschweißt. Hierbei wurden alle Bohrungen für die Mitnehmerwellen der Außen- und Innenstegplatten so fixiert, dass sie in der Flucht blieben. Nach dem Schweißen wurde alles nochmals auf Fluchtung geprüft. Jetzt konnte alle Bauteile wie Drehkranzträger und Zahnrad mit Motor angeschraubt werden.   Linke und rechte Greifzange Jetzt kam es zur zweiten Schwierigkeitshürde, das Zusammenbauen der linken und rechten Greifzange. Jede Seite besteht aus 24 einzelnen Bauteilen. Die zehn einzelnen Greifzangenfinger sowie zwei Außen-und ein Mittelgreifzangenfinger wurden erstmal fixiert. Zusätzlich wurden an vier Positionen Mitnehmer und Verbindungsbleche wie auf dem Bild zu erkennen ist eingebracht und auf einer bestimmten Position auf der Welle positioniert. Mit wenigen WIG-Schweißpunkten wurde das Gebilde ins Halten gebracht. Zusätzlich wurden die Greifkantenbleche und das Rückenblech mit den Schlitzrastern angebracht, um die Abstände und Winkeligkeit der Greifzangenfinger zu garantieren. Die andere Greifzange wurde ebenfalls nach der gleichen Vorgehensweise zusammengesetzt und ausgerichtet. Beide Greifzangen wurden nun mit dem Oberwagen durch Bolzen verbunden. Auch die Koppelstangen zwischen den Greifzangen wurden eingesetzt und erstmals konnte das Fluchten der Greifzangen untereinander beim Öffnen und Schließen kontrolliert werden. Beide Zangen mussten beim Öffnen, an den dafür vorgesehenen Anschlagpunkten exakt anschlagen und beim Schließen mussten beide Greifkantenbleche ebenfalls exakt aufeinandertreffen. Hier zeigte sich wie die neuen Techniken (3D-Zeichnen und Lasern) das Bauen eines Modells erleichtern und es die Toleranzen zwischen den Bauteilen erheblich verringert. Alles funktionierte tadellos und es musste kaum nachgerichtet werden.   Zusammenbau aller Bauteile für die Funktionsprüfung Als nun die Zangen und die Koppelstange montiert waren, folgte der Einbau der beiden Greiferzylinder. Da alle Bauteile schon vormontiert waren und die Verschlauchung recht schnell vonstattenging, war innerhalb einer Stunde der Zusammenbau abgeschlossen. Schnell stellte sich heraus, dass beim Öffnen und Schließen der Greifzangen der Anschlussschlauch von der Verteilerplatte zu den Zylindern eine recht große Bewegung vollzog. Gott sei Dank war mir das bei ersten händischen Bewegungen aufgefallen und die Schläuche und Zylinder noch ohne Öl. Nach vielen Stunden probieren nach der idealen Verlegung der Schläuche, konnte ich die Schlauchführung  abschließen, ohne im Öl zu ertrinken. Jetzt folgten das erste befüllen mit Öl und ein erster Testlauf. Erfreulicherweise blieb auch nach mehrmaligem Drehen, sowie Schließen und Öffnen der Greifzangen, bis zum Erreichen des maximalen Überdrucks von 30 bar alles dicht. Als Nächstes wurde die Greifkraft auf 15 kg begrenzt, um Verletzungen beim unbeabsichtigten Hineingreifen in die Greifzange zu vermeiden. Jetzt erfolgte noch der finale Test im angebauten Zustand an meinem Bagger. Das Greifen und Versetzen von Gegenständen erfordert sehr viel Konzentration und Feingefühl. Mit mehreren Stunden üben, sah das Greifen und Versetzen ziemlich realistisch aus. Jedoch erfordert auch heute noch das Arbeiten mit der Greifzange sehr konzentriertes Arbeiten, da viele Bewegungen gleichzeitig, dabei gleichsinnig, wie auch gegensinnig ausgeführt werden müssen.   Grundierung und Endlackierung Als alle Probeläufe durchgeführt waren, ging es nun an das Zerlegen des Modells in seine Bestandteile. Dabei wurden alle Teile nochmals verschliffen und alle Teile entfettet und mit Glasperlen gestrahlt. Durch das Glasperlenstrahlen wurde die Oberfläche angeraut, damit die Grundierung ausreichende Haftung erhielt. Nun konnte durch die bessere Oberflächenbeschaffenheit eine Grundierung aufgebracht werden. Nach der erforderlichen Trocknungsphase, kam die Lackierung der gesamten Bauteile. Hier entschied ich mich für Ral 3000 Feuerrot. Diese Farbe ist fast überall erhältlich. Als alles abgetrocknet war, konnten die ganzen Teile wieder montiert werden und entsprechende Warn- Beschilderung angebracht werden, sowie das Logo von Verachtert. Gerade die kleinen Details machen ein gutes und schönes Modell aus.   Einsätze des Greifers Der erste richtige Einsatz erfolgte auf der Intermodellbau in Dortmund. Dort konnte ich den Sortiergreifer ausgiebig  testen. Hier noch das Video dazu: https://www.youtube.com/watch?v=2BtLpcL_DDw

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Donnerstag, 17.06.2021 von Kurt Becker Ventildrehen für Verbrennungsmotoren

Ich habe den Eindruck, dass manche Modellbaukollegen eine gewisse Scheu davor haben, Ventile aus dem Vollen zu drehen. Schon öfters habe ich vernommen, dass sie an einen passenden Stift den Ventilteller hart anlöten und dann überdrehen. Das hat aber den Nachteil, dass beim Löten das Material qualitativ schlechter wird und Ventile sind ja mechanisch und thermisch hoch beanspruchte Teile. Dabei ist es doch sehr einfach Ventile aus dem Vollen zu drehen: Das Material (Edelstahl) mit etwas Zugabe zum Spannen ablängen, dann ein Ende plandrehen und mit Zentrierbohrer anbohren.

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