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VTH Blog

Donnerstag, 10.06.2021 von Carsten Herrmann Speichererweiterung

… und Verkürzung der Zugriffszeit bei Kleinteilen Ein richtiger Modellbauer kann ja bekanntlich alles gebrauchen, hat davon nie genug und immer eine viel zu kleine Werkstatt. Das muss nicht so bleiben. Vielmehr: Das schon Vorhandene kann man besser nutzen. Es müssen Millionen (oder wenigstens Dutzende) von Klein- und Kleinstteilen untergebracht und bei Bedarf natürlich auch wiedergefunden werden, oftmals nur ein oder zwei Stück von einer Sorte. Also werden Sortimentskästen und -magazine angeschafft. Doch bald stellt sich heraus, dass man in den Sortimentskästen fast nur die gute Werkstattluft lagert. Um Platz zu sparen, beginnt man, die Fächer zu teilen, zusätzlich Tütchen hineinzulegen oder verschiedene Sorten zusammen unterzubringen. Und wenn dann alles seine Ordnung gefunden hat, taucht wieder etwas Neues auf und man braucht mittendrin Platz für weitere Sorten. Jetzt beginnt das große Kästchenrücken und Umsortieren. Ich war es leid, ständig umzuräumen oder in großen „Ablagen“ fortwährend zu suchen, und dachte mir: Es muss doch eine Möglichkeit geben, so etwas einfach, platzsparend ohne großes Hin und Her zu organisieren. Jede Sorte erhält ein eigenes Fach, und doch bleibt die Ordnung flexibel, um vielleicht, wenn nötig oder vorhanden, Informationen gleich mit unterzubringen; kein datenbankgestütztes Lagersystem, eher wie eine Kartei zu handhaben ... Da fielen mir die alten, nicht mehr benötigten Diskettenarchivboxen ein; und Karton liegt bei mir (nicht nur zum Kästchenteilen) immer herum. Also schnitt ich einen Streifen starken Kartons (ca. 250 g/m², je stärker, desto besser) auf 16×9,5 cm und falzte bei 9,5 cm, brachte rechts und links je eine Klammer am Rand ein – und fertig war eine stabile Tasche mit einer längeren Rückseite, die alle möglichen (Klein-)Teile aufnehmen kann. Wenn man die Seiten leicht zusammendrückt, öffnet sich die Tasche ein wenig und ist gut zu befüllen. Den oberen Rand beschriftet man noch und stellt die Tasche schließlich in die Diskettenbox. Diese Taschen sind schnell in die richtige Reihenfolge gebracht, lassen sich gut durchblättern und geben einem sofort einen Überblick über die „Vorräte“. Problemlos können später weitere Taschen einsortiert werden. Informationen kann man gleich auf die Tasche draufschreiben oder auf einem Zettel zu den Teilen stecken. Und wenn es doch einmal zu viele oder zu große Teile sind, dann kann man sie ja bequem in eines der vielen (aber jetzt freien) Sortimentsmagazine legen und das auf der entsprechenden „Karteitasche“ vermerken. Ein weiterer Vorteil ist, dass man auch gut an die Teile wieder herankommt. Vorbei ist das Gefummel mit viel zu dicken Fingern in viel zu kleinen Fächern: Man lässt die Teile ganz elegant aus der Tasche in die Hand oder auf den Tisch gleiten. Falls man doch mal „auf Montage“ muss, schließlich möchte die „Heimleitung“ seit Wochen schon die Spülmaschine repariert haben, lassen sich die entsprechenden „Karteien“ ohne Probleme an den Ort des Geschehens mitbringen (ich habe das mal mit Sortimentskästen versucht, was stundenlanges Sortieren zur Folge hatte) und im Nu ist der Haussegen wieder im Lot. Nicht zu verachten ist auch die Tatsache, dass Diskettenarchivboxen abschließbar sind, denn neugierige kleine (Zappel-)Finger haben schon so manches Teil im großen Nirwana verschwinden lassen. Selbstverständlich ist für eine solche „Teilekartei“ auch jeder andere (Kartei-)Kasten geeignet, wenn man die Maße der Taschen entsprechend anpasst. Als vorteilhaft haben sich allerdings die festen Leitkarten in den Diskettenboxen erwiesen. Sie verhindern ein Umfallen der Taschen, wenn der Kasten nicht ganz voll ist oder die Taschen ungleich dick sind. Ab jetzt also nie wieder ein „Ich hatte doch ... irgendwo ... ?“, sondern nur noch ein „Ja, richtig! Und sogar in drei Größen!“   Tipps für die Karteitaschenherstellung Je stärker der Karton, desto besser, aber auch desto ungleichmäßiger der Falz, besonders, wenn der Karton gegen die Laufrichtung (Papierfaser) gebrochen wird. Deshalb ist es sinnvoll, die Kartonstreifen vorher zu rillen (nicht anritzen oder anschneiden, das Material soll nicht geschwächt werden). Dazu rollt man mit einem dünnen Rädchen unter mittlerem Druck die spätere Falzlinie an einem (Stahl-)Lineal entlang. Ein Glasschneider mit Hartmetallrädchen und eine Unterlage aus (nicht allzu weicher) Pappe haben sich bei dieser Arbeit bewährt. Für die „Serienfertigung“ klebt man sich auf die Pappunterlage am besten Anschläge für die Kartonstreifen und das Lineal. So werden alle Taschen gleich. Wer zum Nachdrücken des Falzes kein Falzbein hat, kann auch gut eines der abgerundeten Einwegfeuerzeuge verwenden (bei der Lötlampe liegt sicherlich eins).

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Mittwoch, 09.06.2021 von Jörg Pfister Die Off-Road-Ikone aus dem 3D-Drucker

Landrover Defender auf Mini-Z-Overland- und Barrage-Chassis Vor vielen Jahren habe ich einen Kyosho Mini-Z-Overland BMW X5 als Geschenk bekommen. Da ich schon seit 25 Jahren Landrover Defender fahre, stand für mich sofort fest, dass ich eine Defender Karosserie auf das Chassis verpflanze. Leider sind damals alle meine Versuche eine passende Karosserie zu finden gescheitert. Eine Metallkarosserie war zu schwer für die Federung. Ein Plastikmodellbausatz von Revell ließ sich nicht an die spezielle Mini-Z-Chassis Form anpassen. Also lag das Projekt viele Jahre auf Eis oder genauer gesagt im Schrank. Als in letzter Zeit der 3D-Drucker Einzug in mein Modellbauer-Leben gehalten hat, wurde auch dieses Projekt wieder aktuell. Hierbei ist es wichtig zu wissen, dass ich keine besonderen Fähigkeiten und Kenntnisse in CAD besitze, sondern mit einem einfachen und kostenlosen Programm arbeite. Bei 123D-Design, dem Programm das ich nutze, werden die Formen rein aus dreidimensionalen Grundelementen, wie Quader, Zylinder, Kugel, Konus u.s.w., erstellt. Leider gibt es dieses Programm von Autocad nicht mehr. Allerdings bietet beispielsweise Windows 10 ein ähnliches Tool mit dem bereits integrierten „3D-Builder“. Für komplexere Formen lassen sich in meinem Programm auch Umhüllungen für Querschnitte erstellen. Doch diese Funktion wird bei einem Landrover Defender nicht benötigt. Wie ein Freund von mir einmal sagte: Der sieht aus, als ob jemand zum Schlosser gesagt hat: „mach mir ein Auto“. Der Landrover Defender lässt sich sehr leicht aus Grundelementen zusammensetzen und eignet sich daher perfekt für mein erstes Fahrzeug 3D-Projekt.   Das Chassis Ur-Modell Um eine genaue Anpassung der Karosserie auf das Chassis zu ermöglichen erstelle ich zuerst das Chassis als 3D-Modell. Mit der „subtrahieren“ Funktion, bei der ich von meiner Haupt-Form den überlappenden Teil einer zweiten Form abziehe, kann ich sicherstellen, dass die Karosserie und das Chassis exakt zusammen passen. Das Mini-Z-Overland-Chassis lässt sich auf drei verschiedene Radstände umbauen. Für mein Modell der längsten Defender Version, dem 130 CC, passt der längste Radstand mit 111 mm am besten. Entsprechend für den kürzeren 110 HT der Radstand mit 94 mm. Bei der Erstellung des Chassis-Modells kommt es nicht auf jedes Detail an, sondern im Besonderen auf Formen, die für den festen Sitz wichtig sind, das wären in diesem Fall die Batteriekästen an den Seiten und die Oberseite um die Federbrücken. Das Modell für das Chassis besteht rein aus Quadern, teilweise mit abgeschrägten Kanten, und Zylindern, welche durch die Funktionen „zusammenfügen“ und „subtrahieren“ kombiniert werden.   Die Karosserie Die Defender Karosserie lässt sich sehr leicht aus Quadern aufbauen. Ein großer Quader dient als Grundelement, von dem mit einem Quader der Kühlergrill ausgeschnitten wird und die Kanten entsprechend abgerundet werden. Auf diese Weise wird die Karosserie Schritt für Schritt aufgebaut.   Druckvorbereitungen Das komplette Modell am Stück zu drucken ist nicht in jedem Fall sinnvoll. Der 3D-Drucker kann nicht durch die freie Luft drucken und es müssten dementsprechend viele Stützen gedruckt und später wieder entfernt verschliffen werden. Bei kleinen Einzelteilen lässt sich jedes Teil auch noch etwas mehr optimieren, denn ein möglichst niedriges Gewicht ist für das Mini-Z Chassis auf jeden Fall ein wichtiger Faktor. Es ist also von Vorteil das Modell im Zeichenprogramm wieder in seine Einzelteile zu zerlegen und später die gedruckten Teile mit Sekundenkleber wieder zusammen zufügen.   Drucken Als Druckmaterial verwende ich vor allem PETG da dieses Material sehr elastisch und stabil ist. Also genau richtig für ein RC-Auto, welches auch mal die eine oder andere Kollision vertragen muss. Aber natürlich würden sich auch PLA oder ABS als Druckmaterial eignen. Beim 3D-Druck gibt es verschiedene Möglichkeiten Warping, das Aufbiegen der Kanten bedingt durch schlechte Haftung auf dem Druckbett, zu vermeiden. Beliebt sind Prittstift, Haarspray oder Bluetape. Ich persönlich arbeite am liebsten mit Buildtak-Druckfolie. Diese mehrfach verwendbare Druckfolie wird auf das Druckbett geklebt und es sind keine weiteren Klebstoffe notwendig.   Finish Für die groben Schleifarbeiten eignet sich die Kleinbohrmaschine sehr gut. Wo nötig kann noch mit Presto-Leichtspachtel nachgearbeitet werden. Für den letzten Schliff benutze ich 400er Nassschleifpapier. Zum Verkleben der Einzelteile eignet sich Sekundenkleber. Nach dem Schleifen, Lackieren und Zusammenkleben ist der Landrover bereit fürs Off-Road Abenteuer.   Und weil es so schön war, gleich noch einmal mit dem ECX Barrage FPV Nach dem Projekt ist vor dem Projekt. Als ich den Horizon Hobby ECX Barrage FPV 1:24 gesehen habe war klar, dass ich dieses Chassis auch mit einer Landrover Karosserie ausstatte. Zu den Proportionen des Chassis würde eine kürzere Defender 90 Karosserie am besten passen aber ich habe mich entschieden meinen alten 110er Wolf noch ein zweites Mal zu bauen. Das Fahrzeug habe ich früher im Original aus Armee-Abverkaufs-Beständen in England gekauft und viele Jahre gefahren.   Anpassungen Overland zu Barrage Chassis Damit die zuvor für den Mini Z Overland entworfene Karosserie passt, werden alle Teile mit dem Faktor 1,25 vergrößert. Auf eine Nachbildung des Chassis in meiner Software verzichte ich dieses Mal denn das Barrage Chassis hat keine abstehenden Elemente und kann daher sehr leicht aufgesetzt werden. Die Karosserie höhle ich einfach in meiner Software aus, sodass nur eine dünne Außenhaut übrig bleibt. Das spart Gewicht und Druckzeit. Die Radausschnitte müssen ebenfalls vergrößert werden, sodass die dicken Crawler Räder des ECX Barrage Platz finden. Die Radläufe sind aus demselben Grund etwas verbreitert. Die Befestigung der Karosserie lässt sich einfach realisieren, indem die Halte-Stäbe der Original Karosserie vom Chassis entfernt werden. In der Defender Karosserie werden einfach zwei Platten mit Stiften verklebt, welche in die Löcher am Chassis greifen. Damit ist die richtige Position festgelegt. Befestigt wird die Karosserie dann mit selbstklebenden Klettstreifen auf dem Chassis. Die Scheinwerfer aus der Barrage-Karosserie finden ebenfalls Verwendung in passenden Ausschnitten in der gedruckten Karosserie. Die FPV-Kamera bekommt so ein Loch in der Windschutzscheibe, dass beim FPV-Fahren die Perspektive auf dem Fahrerplatz eingenommen wird.   Modifikationen des Chassis Betrieben wird der ECX Barrage 1:24 mit einem 4,8 V/220 mAh NiMH Akku. Die Laufzeit mit dem Akku ist nicht besonders lange und ich persönlich mag NiMH-Akkus nicht besonders, da bei mir Modelle auch mal einige Zeit unbenutzt stehen und die Akkus dann meistens ihre Leistungsfähigkeit verlieren. Eine Alternative wäre die Benutzung von 2S-Lipo-Akkus, welche ich für Flugmodelle häufig benutze. Allerdings sollte man Lipo-Akkus nicht vollgeladen lagern und die Spannung wäre mit 7,4 V deutlich höher als mit dem vorgesehenen 4,8-V-Akku. Im Netz habe ich einige Forums-Beiträge gefunden, in denen die Motoren beim Betrieb mit 2S Akkus vorzeitig durchgebrannt sind. Außerdem habe ich für die FPV Kamera keine Spezifikation gefunden, wonach ich die Kamera mit der höheren Spannung betreiben kann. Also stellt das auch keine geeignete Lösung dar. Am Ende habe ich mich dazu entschieden Batterie-Halterungen für AAA-Standard-Akkus zu verbauen. Als Akkus verwende ich Eneloop-Akkus, welche lange gelagert werden können, ohne dass sie ihre Spannung abbauen. Der Standard Eneloop-AAA-Akku hat eine Kapazität von 750 mAh und die Pro Version sogar 930 mAh. Damit sind richtig lange Fahrzeiten möglich. Um das Ganze noch komfortabel zu gestalten habe ich einen kleinen Schalter verbaut, sodass ich keine Steckverbindung trennen muss, sondern das Modell bequem ein und ausschalten kann. Bei dem Barrage-Modell im Originalzustand hat mich gestört, das zwar Frontscheinwerfer vorhanden sind aber keine Rücklichter. Das macht für das Barrage FPV Modell zwar Sinn da die Frontscheinwerfer als Beleuchtung für die Kamera dienen, aber mein Semiscale-Modell muss auf jeden Fall mit Rücklichtern ausgestattet werden. Als Rücklichter verwende ich zwei Strawhat-LEDs 4,8 mm rot ultrahell/970mcd. Die beiden Rücklichter habe ich mit je einem 90-Ohm-Widerstand mit dem Kabel der Frontscheinwerfer verbunden. Mit der ganzen neuen Ausstattung und der neuen Karosserie erhöht sich das Gewicht des Modells gegenüber der Original-Karosserie deutlich. Das macht sich in Kurvenfahrten mit einer erhöhten Schräglage bemerkbar. Um das Fahrverhalten wieder etwas straffer einzustellen, werden die Federn mit 3D-gedruckten Distanzringen etwas vorgespannt. Der Federweg bleibt dadurch weitgehend erhalten aber die Federn sind etwas straffer.   Finish Das Modell wird in Einzelteilen gedruckt, welche so getrennt sind, dass möglichst wenig Stützen gedruckt werden müssen und farblich unterschiedliche Teile getrennt sind. Die schwarzen Radläufe und Stoßstangen sind z.B. von der Karosserie getrennt. Damit lassen sich alle Teile einfach mit der Spraydose lackieren, ohne dass etwas abgeklebt werden muss. Nach dem Lackieren werden die in verschiedenen Farben lackierten Teile mit Sekundenkleber miteinander verklebt. Ich drucke die Teile mit 0,1 mm Schichtdicke, sodass wenig Schleifarbeiten anfallen. Nach dem Druck werden die Teile mit Spitzspachtel lackiert, nass mit 1.000er-Schleifpapier geschliffen und danach mit dem Decklack lackiert. Die Eigenschaften des ECX Barrage als Crawler werden durch den nach oben gewanderten Schwerpunkt und das höhere Gesamtgewicht etwas verschlechtert. Das Aussehen des kleinen Landrover Defender entschädigt dafür aber auf jeden Fall.

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Donnerstag, 03.06.2021 von Michael Günther Aluminium-Verarbeitung im Modellbau

Für verschiedene Anwendungen im technischen Modellbau ist Aluminium ein hervorragendes Material. Neben der Verwendung als Dreh- und Frästeile für Motoren und Maschinen, eignet sich Aluminium-Blech  vor allem auch zur Verkleidung und Herstellung von Gehäusen für die verschiedensten Modelle. Doch vor allem vor der Verbindung von Alu-Blech haben viele Modellbauer Respekt. Das muss nicht sein. Für mich liegt der große Vorteil beim Alu, dass man damit sehr vorbildgetreu bauen kann. Ecken und Kanten können sowohl sehr scharf, als auch abgerundet nachgebildet werden und gewölbte Flächen sind auch kein Problem. Auch vorbildgetreue Materialstärken können eingehalten werden. Und bei Alu kann sich nichts verziehen oder bei Erwärmung nachgeben oder verformen. Alu lässt sich hervorragend spritzen und lackieren. Die Bauweise mit Aluminium möchte ich im Folgenden etwas näher beschreiben.   Das Material Als Material eignen sich die Platten aus dem Baumarkt. Mein Standardblech ist 0,5 mm dick, ich habe aber auch Stärken von 0,2 bis 2,5 mm im Gebrauch. Eben je nach Bedarf und Einsatz. Bei Dreh- und Frästeilen aus Alu wird es schon spezieller. Hier unbedingt darauf achten, dass es Bohr- und Drehqualität hat. So das Aluminium mit der Bezeichnung Al Cu Mg Pb. Bei Alu generell darauf achten, dass es blank und nicht eloxiert ist. Die Eloxalschicht ist sehr hart, lässt sich sehr schwer feilen und schleifen und auch die Haftung des Harzes ist nicht die Beste.   Bearbeiten von Alublechen Generell wird Alublech gesägt und nicht mit der Schere geschnitten. Scherenschnitte, egal ob Hand- oder Tafelschere, verformen immer die Kanten etwas. Bei Sägeschnitten bleiben beide Seiten (das gewünschte Teil und der „Abfall“) immer gerade. Kleine Teile säge ich mit der Laubsäge mit Sägeblättern für Metall. Bei der Auswahl des Sägeblattes ist darauf zu achten, dass der Zahnabstand so fein ist, dass immer zwei Zähne am Material anliegen. Ist der Zahnabstand größer als die Blechdicke, hakt das Sägeblatt und ein gefühlvolles Sägen ist nicht möglich. Bei längeren Schnitten oder dickerem Blech ist eine kleine Kreissäge mit HSS-Blatt sehr hilfreich. Alublech kann auch sehr gut gebogen werden. Scharfe Kanten im Schraubstock unter Zuhilfenahme von Beilagen, noch besser in der Kantbank. Größere Radien auch frei mit der Hand über Formteile wie Rohre o.Ä.   Verkleben von Alu Ich verklebe alle meine Aluteile mit UHU plus endfest 300. Das ist ein 2-Komponenten-Epoxydharzkleber. Dieser kann nach Anmischen ca. 90 Minuten lang verarbeitet werden und härtet bei Raumtemperatur in 12-24 Stunden aus. Warmhärtung beschleunigt die Härtezeit und wirkt sich positiv auf die Endfestigkeit aus. Und gerade die Warmhärtung kann man sich beim Modellbau mit Alu äußerst positiv zu Nutzen machen. Der Modellbauer, der Modellteile aus Alu fertigen möchte, wird nun nicht gleich mit einem ganzen Aufbau anfangen. Vielmehr sollte ein kleines, einfaches Teil erst mal zum Testen und Probieren genügen. Wenn einem die Bauweise zusagt, kann es immer noch größer und komplexer werden.   Ein erstes Werkstück Nur als Testobjekt wollen wir eine Ecke aus drei Blechen bauen. Zuerst sägen wir den Boden und das erste Seitenteil aus. Der Boden erhält einen 90°-Winkel und die beiden zugehörigen Seiten bekommen möglichst gerade Kanten (ich arbeite immer auf 1/10tel Millimeter). Ungenauigkeiten schleichen sich noch von selbst genug ein. Hier auch gleich der Hinweis – gerade Kanten lassen sich sehr genau mit einem Stahllineal gegen das Licht kontrollieren. Hier fällt jede Ungenauigkeit sofort auf. Ebenso lassen sich rechte Winkel sehr gut mit einem Stahlwinkel gegen das Licht auf Maßhaltigkeit prüfen. Das Alublech, welches ich verarbeite, schleife ich zuerst mit 600er Schleifpapier mit kreisrunden Bewegungen an. Darauf sieht man dann sehr deutlich seinen Anriss mit spitzem Bleistift. Oder auch mit einer Anreißnadel, die aber nur mit leicht aufgelegter Spitze über das Blech geführt wird. Das genügt schon. Auf keinen Fall richtig in das Material einritzen. Auch ein Anreißmessschieber ist hierfür sehr zu empfehlen.   Zusammenkleben der Teile Alle fertigen Teile werden nun mit Schleifpapier angeraut und auch die fertigen Kanten vom Feilgrat befreit. Die Seiten, die später sichtbar sind und gespritzt werden, mit 600er Papier anschleifen, bei nicht sichtbaren und innen liegenden Flächen kann es auch 180er Körnung sein. Danach alle Teile mit Aceton säubern und die zu verklebenden Stellen nicht mehr anfassen. Jetzt wird der Boden mit dem ersten Teil verklebt. Dabei das Seitenteil auf eine ebene Unterlage – eine Spanplatte oder Ähnliches – legen und den Boden auf dem Seitenteil ausrichten. Dabei darauf achten, dass beide Kanten gegeneinander bündig liegen und der jetzt senkrecht stehende Boden rechtwinklig ausgerichtet und so fixiert ist. Dafür liegen bei mir in Griffweite immer diverse kleine Gewichte und Holzleisten bereit. Nach dieser Vorbereitung geht es nun mit dem Kleben los. Auf einer nichtsaugenden Unterlage wird je eine gleiche Harz- und Härtermenge gründlich vermischt. Mit einem kleinen Holzstab (Zahnstocher, angespitztes Streichholz) wird nun das Harz (ich bezeichne in Folge das Harz-Härtergemisch der Einfachheit halber nur mit Harz) vorsichtig in der Innenkehle verteilt. Kleinste Mengen Harz kann man natürlich auch direkt auf die zu verklebende Kante auftragen. Das könnte man jetzt so 24 Stunden stehen lassen, aber wir sind ja ungeduldig und wollen so schnell wie möglich weiter bauen. Also kommt die Warmhärtung ins Spiel. Ein Lötkolben leistet jetzt gute Dienste. 40 Watt sind meist schon ausreichend. Auf die Lötspitze wird etwas Zinn aufgebracht. Eine saubere und blanke Lötspitze überträgt die Wärme sehr schlecht auf das Blech. Erst das reichliche Zinn an der Spitze überträgt die Wärme wesentlich besser. Und nun die Lötkolbenspitze mit dem Zinntropfen in die Nähe der Klebenaht halten. Auf keinen Fall an oder in das Harz halten. Wir heizen also ein Blech mit dem Lötkolben auf. Das Harz wird jetzt zuerst richtig flüssig und fließt in jede Ecke und Kante. Auch unter dem senkrecht stehenden Blech hindurch. Mit Anhalten und Wegnehmen des Lötkolbens kann man sehr genau die Temperatur und Fließfähigkeit des Harzes steuern. Natürlich fließt das Harz auch schnell seitlich von den Teilen runter und würde so alles mit der Unterlage verkleben. Das darf auf keinen Fall geschehen. Also lieber mit wenig Harz beginnen und die Enden noch frei lassen. Im Idealfall ist das Harz jetzt in 5 Minuten fest und hat seine maximale Endfestigkeit von 30 N/mm² erreicht. Erfahrungsgemäß braucht man mit dieser Methode aber 10-15 Minuten. Das reicht für die Festigkeit der Klebestelle aber immer noch aus. Wer jetzt schon mal einen Versuch wagen will, was diese Klebenaht aushält – bitte schön. Einfach mit den Händen mal versuchen, dieses Teil abzubrechen. Ich meine, diese Verklebung braucht sich vor der von Holz oder Kunststoff nicht zu verstecken. Wer mit dem Test noch warten will, der verklebt jetzt noch die dritte Seite. Das Seitenblech flach auf die Unterlage legen und die beiden als Winkel verklebten Bleche darauf ausrichten und fixieren. Wieder Harz zugeben und das unten liegende Blech mit dem Lötkolben aufheizen. Zum Aufheizen geht natürlich auch ein Haarföhn oder Heißluftpistole. Hier ist aber die Dosierung der Hitze wesentlich erschwert und sollte erst mit Erfahrung angewendet werden. Für kleine Teile habe ich auch eine Heizplatte mit 20 Watt Leistung im Gebrauch. Darauf werden die zu verklebenden Teile komplett auf Temperatur gebracht. Von einer Härtung im Backofen muss ich entschieden abraten. Wer bekommt schon seinen zusammengestellten Teilesatz, ohne zu verrücken, in den Backofen und will sich diesen dann auch noch mit Harzdämpfen einsauen? Die Hausfrau wird sich bestimmt dafür bedanken. Mit der Hitze sollte es auch nicht übertrieben werden. Wenn das noch flüssige Harz Blasen erzeugt, war es schon zu viel. Ebenfalls, wenn benachbarte schon ausgehärtete Klebestellen wieder weich werden, dann war auch zu viel Wärme im Spiel. Den Effekt kann man aber auch wieder ausnutzen, wenn eine Klebestelle wieder gelöst werden muss. Einfach genügend Hitze in die Nähe einbringen, und das Harz wird wieder weich und man kann die Teile lösen. Achtung, so „behandeltes“ Harz wird nie wieder seine ursprüngliche Festigkeit erreichen. Diese Klebestelle ist eigentlich hinüber und alles Harz muss restlos entfernt werden.   Nachbearbeitung Aber zum eigentlichen Werkstück zurück. Alle Teile sind fertig verklebt und das Harz ausgehärtet. Die Kanten stehen ca. 0,5 bis 1 mm über und können jetzt mit der Feile auf Endmaß gebracht werden. Je nach Bedarf schön scharf oder auch etwas abgerundet. Für diese Zwecke habe ich sehr hochwertige Feinfeilen. Diese werden in sehr flachem Winkel über die Kante geführt, bis die Feile auf dem weiterführenden Blech aufliegt. Dann noch mal mit 600er Schleifpapier darüber schleifen und die Kante ist perfekt. Man muss schon sehr genau hinsehen, um die Klebefuge zwischen beiden Platten zu erkennen. An der rechten Kante im Bild sieht man noch die Bearbeitungsspuren der Feile. In sehr flachem Winkel, die Feile gleitet dabei schon ohne Druck über die nachfolgende Fläche, wird das Blech genau auf Flächenhöhe gebracht. Innen ist das Harz gleichmäßig ca. 2 mm auf der Fläche verlaufen und bildet die Kehle rund aus. Das Ergebnis könnte jetzt sofort nach entsprechender Reinigung grundiert und lackiert werden. Bei sauberer Arbeitsweise ist ein Spachteln unnötig. Da das Teil aber nur ein Teststück ist, kann jetzt mit der Zerstörung begonnen werden. Den dabei nötigen Belastungen wird ein Modellteil wohl nie ausgesetzt sein.   Ausführungen von Klebenähten Beim Beispiel eines anderen Probestücks wird ein Blech gekantet. Die Innenecke wird je nach verwendeten Biegebacken schon sehr scharf ausgebildet. Die Außenecke dagegen etwas rund. Liegt die Klebenaht unsichtbar, kann dort ruhig etwas großzügiger mit Harz umgegangen werden. Hier heißt es „mehr hält besser“. Ist die Klebenaht aber sichtbar, so in Innenecken, dann gleich von Anfang an sehr sparsam das Harz einsetzen. Zuviel Harz möglichst gleich wieder mit einem Küchentuch abwischen. Aber auch schon ausgehärtetes Harz lässt sich mit einer scharfen Klinge wieder entfernen. Ich verwende dafür gern die kleinen Klingenhalter mit auswechselbaren Klingen. Die Spitze schleife ich mir aber etwas rund. So kann das zu viele Harz regelrecht zurechtgeschnitzt werden, ohne dabei das Alu zu beschädigen. Der Einsatz von Fräsern ist hier nicht ratsam, da man damit keine genaue Kontrolle hat, wann das Harz weg ist und man schon im Alu arbeitet. Verursachte Schäden müssten sonst nur wieder gespachtelt werden. Sollte die Innenecke etwas ausgerundet sein, so kann hier sehr gut das Harz durch Anwärmen verlaufen und so die Kehle gleichmäßig füllen. Hochbelastete Bauteile können natürlich auch noch zusätzlich verschraubt werden. Auch Verzapfungen bringen noch mehr Festigkeit in die Verbindung. Gewölbte Bleche sollten schon so in Form gebogen sein, dass kaum noch Spannung im Blech ist. Bleche mit Spannungen könnten das spätere Bauteil verformen oder gar die Klebenaht aufreißen. Verklebung von Alu mit anderen Materialien Kein Problem ist das Verkleben von Alu mit Materialien, die sich auch schon sehr gut mit UHU plus300 verkleben lassen: So GFK, Leiterplattenmaterial, Pertinax und Holz. Messing lässt sich auch mit UHU plus300 verkleben, aber hier ist die Festigkeit der Verklebung nicht so hoch wie bei Alu. Messingteile also untereinander verlöten, und bei der Montage an Alu möglichst noch zusätzliche Maßnahmen, wie Verschrauben, Verzapfen und Einsetzen ergreifen. Das hält dann auch ausreichend.   Lackieren von Aluminium Vor dem Lackieren wird das fertige Bauteil gründlich gereinigt und mit Silikonentferner abgewaschen. Größere Teile grundiere ich mit 2K-Epoxid-Grundierfüller aus dem KFZ-Bereich. Das ergibt für den späteren Lackaufbau eine ausgezeichnete Haftung. Kleinste Teile spritze ich auch gleich direkt mit Revell-Farben. Ein mehrschichtiger Lackaufbau würde sonst Details zudecken beziehungsweise unkenntlich machen. Generell möchte ich für das Lackieren von Alu keine Festlegungen treffen. Hier hat jeder sein Farbsystem, mit dem er am liebsten arbeitet. Vorversuche sind aber ratsam. Aber auch hier wieder ein Vorteil von Alu. Durch Lösungsmittel aus der Farbe kann nichts angegriffen werden. Auch das Harz als verbindender Kleber nicht.   Fazit Aluminium ist ein sehr einfach zu verarbeitendes Material. Das dafür benötigte Werkzeug ist in den meisten Fällen schon vorhanden. Als Ergebnis entstehen sehr hochwertige Modellteile, die sehr wenig bis keinerlei Vorbereitung für die Lackierung benötigen.

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Mittwoch, 02.06.2021 von Herwig Lorenz Truckreifen selbst gemacht

Möglichkeiten und Erfahrungen Vor mehr als 20 Jahren las ich einmal den Rat, erst die passenden Reifen zu beschaffen, bevor mit dem Bau eines Truckmodells begonnen werden sollte. Dieser Rat war wahrscheinlich der Tatsache geschuldet, dass zur damaligen Zeit das Angebot an Modellreifen äußerst dürftig war. Das hat sich heute glücklicherweise geändert. Das Angebot an Truck- und Baumaschinenreifen ist heute breit gefächert und in den gängigen Maßstäben fast unübersichtlich groß. Deshalb nehme schon einen Teil meines Resümees vorweg: Wer heute seinen Wunschreifen mit seinem Wunschprofil in der richtigen Größe zu einem angemessenen Preis im Handel kaufen kann, sollte das tun und muss nicht weiterlesen. Kann er das nicht, dann könnte er im folgenden Text die Lösung finden. Genau das war mein Problem, als ich für ein geplantes Modell eines 6×6-Magirus-Jupiter aus dem Jahr 1967 im Maßstab 1:12 trotz intensiver Suche nicht die maßlich passenden Reifen mit dem authentischen Militärprofil finden konnte. Und das Reifenangebot, das mit Kompromissen gepasst hätte, hat mich dann schlussendlich mit Kosten verschreckt, die mein gesamtes Budget für das geplante Modell schon fast aufgefressen hätten. In Internetforen gibt es einige Beiträge zum Thema Reifen allgemein und wie vorhandene Reifen dupliziert werden können. Aber praktisch keine Beiträge befassen sich mit Truckreifen, die ein selbst hergestelltes Modell als Reifenbasis haben. Ich habe mich deshalb in das Abenteuer gestürzt, meine Wunschreifen selber herzustellen. Dass es tatsächlich ein Abenteuer werden würde, war mir allerdings anfangs nicht klar. Von der Theorie her ist alles ganz einfach. Man stellt ein Modell des Reifens her, formt dieses ab und gießt dann darin mit einem geeigneten Material den Reifen ab. Als Reifenmaterial wird immer wieder von Ebalta 951 gesprochen, einem schwarzen, gießfähigen, gummiartigen Polyurethan. Das wollte ich auch verwenden. Damit begannen aber schon die ersten Schwierigkeiten. Das Material wird vom Hersteller nicht mehr an Privatpersonen verkauft. Bei anderen PUs sind Gebindegrößen ab 8 kg und darüber erhältlich oder die Materialien sind nicht schwarz oder sehr teuer. Meine Anfrage auf Kleinmengenbezug bei zwei anderen möglichen Herstellern wurde überhaupt nicht beantwortet. Schlussendlich fand ich doch noch einen Händler (www.kunstharzshop.de), der zu einem akzeptablen Preis von unter 20,- €/kg liefern konnte, wo ich dann auch 2 kg und das passende Trennmittel bestellte.   Reifenmodell herstellen Bei meinem ersten Reifenmodell habe ich mich für eine Ausführung in zwei Hälften entschieden, um das spätere Abformen zu erleichtern und weil meine Reifen nicht nur „eine Schokoladenseite“ haben sollten. Dazu wurden zwei Scheiben aus einem alten PP-Schneidebrett mit einem Loch im zukünftigen Felgendurchmesser minus 2 mm versehen und mit zwei Stiften gegen Verdrehen gesichert. Dann auf einem Kern aus Alu zusammengespannt und auf der Drehbank nach Originalmassen gedreht. Das Militärprofil ist glücklicherweise recht simpel, so dass auch die je Seite 30 Einkerbungen für die Profilstollen auf der Fräse und mithilfe des Teilkopfes eingebracht werden konnten. Der dazu benötigte konische Fräser wurde aus Silberstahl selbst gefertigt und gehärtet. Obwohl PP die lobenswerte Eigenschaft hat, sich von Haus aus nicht mit anderen Materialien wie z.B. mit dem Abformsilikon zu verbinden, war das trotzdem nicht die beste Wahl. Die sich bei der Bearbeitung von PP immer bildenden Grate sind nur mühsam zu entfernen, wobei immer die Gefahr besteht, dass dabei die Kanten beschädigt werden. Ein späteres zweites Modell wurde aus transparenten PS-Platten (die waren gerade verfügbar) gefertigt. Das war zwar auch nur die zweitbeste Wahl, weil dieses Material auf die Lösungsmittel in Trennmitteln mit Spannungsrissen reagieren kann. Aber immerhin gelangen damit trotzdem die Abformungen der Reifenform. Mein Modell hat dabei sehr gelitten, aber durchgehalten. Zukünftige Reifenmodelle werde ich deshalb aus Alu oder einem anderen Material fertigen, das bei der Bearbeitung keinen oder nur einen geringen Grat erzeugt und nicht böse auf Trennmittel reagiert. Also vorher testen!   Reifenform herstellen (Silikon) Jetzt ging es ans Abformen der beiden Hälften des Reifenmodells. Gängige Abformsilikone sind mit Preisen von 30,- €/kg und darüber sehr teuer und nach Anbruch der Gebinde nicht mehr lange haltbar. Da ich bei Abformungen von Figuren bereits gute Erfahrungen mit Baumarktsilikon aus Kartuschen (Preise um 2,- €/Stück) hatte, das mit normaler Haushaltsmaisstärke vermischt wird, sollte das auch diesmal gelingen. Die Maisstärke hat in Verbindung mit dem Kartuschensilikon die Eigenschaft, die Vernetzung/Aushärtung rasant zu beschleunigen und das auch bei Wandstärken von mehreren Zentimetern, was ohne Stärkezusatz Monate dauern kann. Außerdem lässt sich über den Stärkeanteil die Härte/Weichheit beeinflussen. Das Vermischen von Silikon und Stärke funktioniert am besten nach dem „Prinzip Brotteig" kneten. Also die Stärkemenge nach Augenmaß auf einer geeigneten Unterlage wie Mehl verteilen und dann die gewünschte Menge Silikon aus der Kartusche darauf verteilen. Dann das Ganze mit einem Spachtel mehrfach umwälzen und falten. Dadurch wird schon eine grobe Vermischung erreicht. Zum Schluss folgt die Vermischung zu einer homogenen Masse, indem die Masse mehrfach mit dem Spachtel dünn und flach auf der Unterlage ausgestrichen und wieder zusammengeschoben wird. Diese Art des Mischens entspricht dem Kalandrieren auf einem Walzenstuhl, wie es in der Gummiindustrie angewendet wird. Die Friktion innerhalb des Gemenges sorgt für eine feine homogene Vermischung. Ich verwende normalerweise etwa 1 bis 2 Volumenanteile Stärkemehl auf 10 Volumenanteile Silikon (nach Augenmaß). Nach dem Vermischen bleiben jetzt ca. 5 Minuten Zeit, die Silikon/Stärkemischung (ich nenne es einfach mal Stärkesilikon) mit dem Spachtel fest auf das mit Trennmittel behandelte Modell und tief in dessen Rillen und Vertiefungen zu drücken und eine ca. 5 mm dicke Schicht darum zu verteilen. Wenn die Profilrillen des Modells sehr tief sind, hat es Vorteile, diese erst mit unvermischtem Silikon und der feinen Spitze der Handpresse vorzufüllen und dann das ganze Modell mit einer 1 bis 2 mm dicken unvermischten Silikonschicht zu umhüllen. Dickere Schichten verlängern das Abbinden wesentlich. Der Vorteil beim Vorfüllen mit unvermischtem Silikon ist die im Vergleich zum „schnelleren" Stärkesilikon wesentlich längere Zeit bis zum Anfang der Vernetzung. Ist diese Schicht nach etwa 1 bis 2 Stunden fest, wird ein Ring (z.B. der Abschnitt eines PP-Abwasserrohres) um das Modell zur Abstützung gelegt und der gesamte Raum darum mit einer Stärkesilikon-Mischung aufgefüllt. Nach etwa 3 bis 6 Stunden ist die Form durchgehärtet und das Modell kann entformt werden.   Reifen herstellen (Silikon) Ursprünglich wollte ich diese beiden Formhälften zusammenspannen und mithilfe einer mit Ebalta 951 gefüllten Kartuschenpresse durch einen angeklebten Nippel aus Silikon von unten steigend füllen. Obwohl dieses Füllprinzip grundsätzlich funktioniert, missglückte dieser Versuch gleich in zweifacher Hinsicht. - Erstens härtet Ebalta 951 mit Baumarktsilikon und einigen anderen gebräuchlichen Gießsilikonen an der Kontaktfläche zur Form nicht aus (was mir nach Rücksprache mit dem Händler bestätigt wurde. Umgekehrt, also Baumarktsilikon in Ebalta-Form, funktioniert auch nicht. Mittlerweile weiß ich, dass einige Silikonhersteller wegen dieser Problematik ausdrücklich Vorversuche empfehlen). - Zweitens bildeten sich wider Erwarten doch Lufteinschlüsse an den oberen Reifenstollen. Hier wären oben je Profilstollen Entlüftungsbohrungen angebracht gewesen, die sich in einer fertigen Silikonform aber nicht mehr ordentlich einbringen lassen. So ging es also nicht und eine andere Lösung musste her. Beim etwas ratlosen Betrachten und Befühlen meiner Formen kam mir dann der Gedanke, dass sich das Formenmaterial eigentlich auch für die Reifen eignen müsste. Allerdings müssen dann die Formhälften einzeln gefüllt werden. Und um sicher zu gehen, dass mein Magirusprojekt nicht an den Reifen scheitert, habe ich mich daran gemacht, meine acht Reifen genau nach dieser Methode herzustellen. Deshalb wurde schwarzes preiswertes Kartuschensilikon (etwa 3,- bis 4,- € je 330-g.-Kartusche) besorgt. Dann nach dem oben beschriebenen Verfahren mit Stärke vermischt und in einer ersten dünnen Schicht in die Silikonformhälften hinein gestrichen und gedrückt. Gelingt es damit nicht, die Form ohne Lunker zu füllen, empfiehlt es sich, wie bei der Formherstellung beschrieben, erst mit unvermischtem Silikon aus der Kartusche die Vertiefungen und Rillen zu füllen und dünn zu verstreichen. Nach dem Abbinden dieser Schicht wurde die Form bis zum Formrand mit Stärkesilikon aufgefüllt und oberseitig glatt gestrichen. Die Haftung von Silikon zu Stärkesilikon ist ausgezeichnet. Wenn die Form und deren Ränder vorher sorgfältig mit wachshaltigem Trennmittel behandelt wurden, löst sich das Formteil einfach aus der Form. Nach ca.3 Stunden kann entformt werden. Dazu vorher die Form aus ihrem Stabilisierungsring herausdrücken. Kleine Hinterschneidungen stellen kein Problem dar, weil sowohl die Form als auch das Formteil sehr flexibel sind. Ich habe die Formhälften beim Abformen vom Modell jeweils in der Mitte mit einem losen Kern aus Aluminium versehen. Beim Zusammenkleben der Reifenhälften wird zur Zentrierung ein doppelt so langer Kern in eine der entformten Reifenhälften gesteckt und dient als Zentrierung. Vorher habe ich die Laufflächen der Reifenhälften sorgfältig mit Trennmittel bestrichen, dann lässt sich austretendes Silikon vom Zusammenkleben leicht entfernen. Die Klebeflächen müssen natürlich frei von Trennmittel bleiben. Das Zusammenkleben selbst erfolgt mit purem schwarzen Silikon aus der Kartusche, das in ausreichender „Wurst“ auf beide Reifenhälften aufgetragen wird. Dann müssen die Reifenhälften zentriert zusammen gedrückt und leicht belastet werden, bis das Silikon abgebunden hat. Im Übermaß austretendes Silikon kann man vorsichtig mit einem Spachtel abnehmen. Wenn man dann auch den Außendurchmesser mit einem passenden Kunststoffring umgibt, werden die Reifen richtig rund. Bei symmetrischen Reifenprofilen reicht es deshalb aus, nur eine Formhälfte als Modell herzustellen und abzuformen. Weil ich vor Beginn meiner „Serienreifenproduktion aus Baumarktsilikon" sicher sein wollte, dass diese Reifen auch praxistauglich sind, wurde ein provisorischer Prüfstand gebaut. Auf diesem Prüfstand liefen die ersten zwei kompletten Reifen etwa zwei Stunden lang mit 400 U/min und einer Last von etwa 2,5 kp, die mit einer Druckrolle aufgebracht wurde. Dabei gab es keine bleibenden Verformungen und keine Auf- oder Ablöseerscheinungen, auch nicht in der Klebefläche. Das sollte also für ein Modelltruckleben reichen. Bis zur Zerstörung eines Reifens wie bei einem richtigen Reifentest habe ich es aber nicht getrieben. Ein anderes Ergebnis dieser Reifentests war, dass die Reifen wegen ihrer großen Weichheit bei stärkerer Belastung auf dem Reifenumfang ausbeulen und sich von der Felge lösen können, wenn sie nicht verklebt sind. Da ich nur im Notfall Reifen mit den Felgen verkleben möchte, umgehe ich dieses Verhalten durch einen dünnen Drahtring, der entweder schon beim Füllen der Reifenhälfte mit eingelegt wird oder beim Verkleben der Reifen mittig in die Klebefuge eingelegt wird. Ein so verstärkter Reifen sitzt bei entsprechender Dimensionierung des Felgendurchmessers „bombenfest", und das sogar bei 1.500 U/min. Die Oberfläche der Reifen ist etwas matt und, im Vergleich mit industriell gefertigten gespritzten oder gegossenen Reifen, nicht so perfekt. Sollte sich trotz aller Sorgfalt ein Lunker auf der Sichtseite zeigen, lässt sich das reparieren, indem der Lunker mit etwas purem Silikon gefüllt wird und die Reifenhälfte noch einmal zum Abbinden in die Form gedrückt wird. Trennmittel nicht vergessen! Der eine oder andere Fehlversuch sollte schon mit eingeplant werden, bis der richtige Umgang gefunden ist. Ich hatte nach dem vierten Reifen „den Bogen raus" und nur zwei Reifen wanderten in den Schrott. Die restlichen „2. Wahl-Reifen" werden  zu Reserverädern. Die Farbe der fertigen Reifen wird durch das Stärkepulver nur unwesentlich verändert. Die Reifen sehen also aus wie Reifen, die schon einige tausend Kilometer auf guten und schlechten Straßen hinter sich haben. Meinen Modellen kommt das entgegen, da diese auch gerne im Gelände unterwegs sind bzw. unterwegs sein werden. Das ist natürlich ein Nachteil, wenn jemand ein tadelloses „fabrikneues Modell"  präsentieren möchte.   Bewertung der Methode „Baumarktsilikon" Die fertigen Reifen sind sehr weich und griffig. Das Stärkesilikon hat eine hohe Abriebfestigkeit und ist trotzdem weich, geschätzt ca. 30 Shore A, und hat guten „Grip“ auch auf harten Böden. Ich habe auf einer glatten Plexiglasplatte den Haftreibungskoeffizienten mit ca. 1,2 ermittelt! Ein Vorteil ist bestimmt der günstige Materialpreis, der am Beispiel meiner Reifendimension 90×48×26 und 110 g Gewicht bei ca. 1,50 €/Stück liegt. Dazu kommen etwa 3,- € für zwei Formhälften, die etwa je für drei bis vier Reifenabformungen gut sind. Außerdem besteht die Möglichkeit, Dimensionen und Profile frei zu gestalten oder von bestehenden Reifen abzunehmen und dimensionell zu variieren. Auch kompliziertere Profile lassen sich als Modell herstellen, wenn z.B. das Reifenmodell aus mehreren Platten aufgebaut wird und diese vor dem Zusammenleimen einzeln mit Profilen versehen werden. Bei symmetrischen Profilen reicht dann auch die Anfertigung von nur einer Modellreifenhälfte und Reifenform. So kann schnell mal ein besonderer Reifen erstellt werden, wenn es z.B. darum geht, verschiedene Reifen an einem Modell auszuprobieren.   Form herstellen  (Ebalta 951) Nun war das Ebalta 951 gekauft und vorhanden. Und im Umkehrschluss zu meinen Überlegungen beim Silikon, habe ich nach Rücksprache mit dessen Lieferanten aus Ebalta einen Formabguss hergestellt. Ebalta ist recht dickflüssig und der Härter sehr dünnflüssig. Das Anmischen ist deshalb nicht einfach und erfordert einiges an Rührarbeit. Dabei lässt sich nicht vermeiden, dass Luft in die Mischung eingearbeitet wird, die während der Topfzeit von etwa 17 Minuten nicht sicher entweicht. Eine Evakuierung per Vakuum wäre angebracht, aber wer kann das schon. Staubsauger bringen nicht viel an Unterdruck und mögen keine Blockierung der Luftzufuhr über längere Zeit. Um diese Probleme zu vermeiden, habe ich auch hier den jetzt schon erprobten Weg gewählt, die Reifen aus zwei Hälften herzustellen. Dazu wird eine Modellhälfte mit Trennmittel versehen, mit der flachen Seite auf einer mit Trennmittel versehenen Unterlage befestigt (kleben, z.B. mit einem Tropfen Sekundenkleber oder Knete), ein Kern (bei mir aus Alu) mit dem inneren Reifendurchmesser eingesetzt und ein äußerer Ring (z.B. PP-Abwasserrohr) der etwa 5 mm höher ist als das Reifenmodell drum herum gestellt und mit Knete abgedichtet. Dann Ebalta 951 exakt nach Vorgabe anrühren, warten bis sich die eingerührte Luft weitestgehend oben gesammelt hat und langsam in den Zwischenraum eingießen. Wird jetzt die Modelloberfläche mittels eines geeigneten Hölzchens oder Pinsels benetzt, können Luftblasen auf der Modelloberfläche verhindert werden. Dann mit dem restlichen Material bis oben hin auffüllen. Die beim Mischen der zwei Komponenten eingerührte Luft steigt noch während der Ruhezeit in der Formhälfte nach oben und bildet dort kleine Blasen. Die stören dort aber nicht, weil sie nur auf der Rückseite, also der späteren Auflagefläche der Form sichtbar sind. Mindestens 24 Stunden aushärten lassen (bei 60° im Backofen geht es in 2 bis 3 Stunden) und entformen. Dann noch einmal 2 bis 3 Tage warten, bis die Oberfläche nicht mehr klebrig ist oder 5-6 Stunden bei 60°C tempern.   Reifenherstellung (Ebalta 951) Das Gießen der Reifen ist jetzt recht einfach. Die Form mindestens zweimal mit Trennmittel behandeln und das wie vorher angerührte Ebalta 951 wie bei der Formherstellung genau bis zur Formoberkante einfüllen. Dazu muss die Form natürlich genau waagerecht ausgerichtet sein. Eventuell mit einer Teilmenge der Füllung die Form schwenken, um schon die gesamte Formfläche zu benetzen, damit Lufteinschlüsse vermieden werden. Nach dem Aushärten entformen und zwei halbe Reifen mit ebenfalls angerührtem Ebalta (z. B. dem Rest aus dem folgenden Reifenabguss) zusammenkleben. Wenn die Reifenhälften vor dem Kleben sehr lange gelegen haben oder Aufwerfungen am Rand haben, sollten die Klebeflächen mit grobem Schmirgel etwas aufgeraut bzw. egalisiert werden. Die kleinen Lufteinschlüsse auf der Klebefläche stören nicht. Wenn beim Füllen der Reifenhälfte ein hoher Kern in der Mitte verwendet wurde, kann alternativ auch eine fertige, ausgehärtete Reifenhälfte nach etwa einer Stunde Wartezeit auf die noch klebrige Oberfläche des gerade gegossenen Reifens gedrückt werden. Der hohe Kern dient hierbei als Zentrierung. Das Ebalta härtet an der Oberfläche am langsamsten aus. Darunter hat der Vernetzungsprozess schon begonnen, weshalb beim Eindrücken der fertigen Reifenhälfte in die klebrige Oberfläche sich hier schon ein passender Widerstand bildet. Auch hierbei ist die Lauffläche der oberen Reifenhälfte vorsichtig mit Trennmittel einzustreichen, um eventuellen Materialaustritt leicht entfernen zu können. An den Reifenhälften habe ich bewusst eine kleine dünne Gratfahne erzeugt, mit der sich beim Zusammenkleben die richtige Reifenposition (in Verdrehrichtung) bestimmen lässt.   Bewertung der Methode „Ebalta" Die Herstellung von Form und Reifen ist einfacher. Diese Reifen sind wesentlich fester und durch die festere Form besser in der Oberfläche. Der „Grip" ist geringer als bei den Silikonreifen (Haftreibungskoeffizient ca. 0,7 ermittelt mit der „Plexiglasmethode"). Eventuell vorhandene Glanzunterschiede lassen sich mit Schmirgel und einer Messingdrahtbürste egalisieren, was bei den Silikonreifen nicht funktioniert. Allerdings schlagen diese Reifen der o.g. Größe mit etwa 5,- bis 6,- €/Stück etwas höher zu Buche. Durch das Gießen von zwei Reifenhälften gibt es keine Probleme mit eingerührter Luft, da sich diese in den späteren Klebeflächen sammelt, wo sie nicht stört. Deshalb gibt es hier auch praktisch keinen Gießausschuss. Eine Verstärkung mit Draht zur Verbesserung des Reifensitzes auf der Felge ist nicht nötig. Die Reifengestaltung erlaubt feinere Strukturen, weil die Ebalta-Form robuster ist und länger hält.   Ergänzungen für beide Methoden Für die Modellbauer, die Reifen mit sichtbarem Walken wünschen, habe ich testweise einen „Hohlkammerreifen“ hergestellt. (Allerdings nur aus Silikon, da mein Ebalta Vorrat aufgebraucht war.) Dazu wird der Hohlraum im Reifen mit einem entsprechend geformten Mittelstück beim Abguss der Reifenhälften erzeugt bzw. in die frische Silikonmasse eingedrückt. Das Zusammenkleben der Hälften muss aber vorsichtig geschehen, um beim Zusammendrücken diese nicht zu verformen. Auch hier habe ich die Reifenhälften (Silikon) innen mit einem dünnen Drahtring zur Stabilisierung des Innendurchmessers versehen. Ein zusätzlicher äußerer Stützring hilft beim Verkleben. Dieser Reifen walkt bei geringer Belastung sehr deutlich. Leider ist meine Verklebung wegen zu geringem Klebesilikonauftrag nicht luftdicht geworden, was aber grundsätzlich möglich wäre. Dann hätte ich einen echten Luftreifen erhalten, der per Injektionsnadel mit zusätzlicher Luft gefüllt werden könnte. Silikon hat nämlich die lobenswerte Eigenschaft, sich nach dem Durchstechen mit einer Nadel wieder selbst zu verschließen. Sinnvoller ist die Hohlkammervariante aber wahrscheinlich beim härteren Ebalta Reifen, aber dazu reichte mein Material nicht mehr.   Resümee Dieser Bericht zeigt ein einige Möglichkeiten auf, wie mit überschaubaren Kosten bei angemessenem Arbeitsaufwand Reifen je nach gewählter Methode individuell hergestellt werden können, wenn dafür der Bedarf besteht. Bei der Variante „Hohlkammerreifen" gehen die Möglichkeiten noch wesentlich weiter. So kann z.B. für Trialfahrer auch ein Stahl- oder Bleiring eingelegt werden, um den Schwerpunkt des Fahrzeuges zu senken. Durch die mögliche Verstärkung mit Drahteinlagen sind die Reifen auch für höhere Drehzahlen und damit auch andere Bereiche als den Truckmodellbau denkbar. Dem Ideenreichtum für Änderungen und Verbesserungen sollen hier keine Grenzen gesetzt werden. Ich hoffe, hiermit ein paar Anregungen und Hilfen zum Selbstbau von Reifen gegeben zu haben. Ich kann jeden interessierten Modellbauer nur ermuntern, es bei Bedarf selbst einmal zu probieren.

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Donnerstag, 27.05.2021 von Jürgen Vogel Zahnradpumpe für universelle Anwendung

Beim Test eines Stirlingmotors mit Wasserkühlung kam die Idee auf, anstelle eines Hochbehälters mit einer Fallhöhe von ca. 0,5 m und der sich damit ändernden Durchflussmenge aufgrund unterschiedlichen Füllstandes, eine Pumpe zu verwenden. Ich entschied mich für den Bau einer Zahnradpumpe. Zwei baugleiche E-Motoren mit gleichen Zahnrädern (24 Zähne, Modul 0,3) und Wellen mit zwei Millimeter Durchmesser aus hartem, rostfreiem Stahl bestimmten die weiteren Abmessungen. Für das Gehäuse wurde Aluminium verwendet, die beiden Lagerschilde wurden aus Messing gefertigt. Die Bohrungen für die Zahnräder im Gehäuse und die Lagerbohrungen für die Wellen wurden auf der Drehmaschine in die Rohlinge gebohrt. Die äußeren Konturen wurden mit dem Teilgerät auf der Fräsmaschine hergestellt. Die Dichtflächen der Lagerschilde und des Gehäuses wurden mit feiner Ventilschleifpaste auf einer Glasplatte von Hand plan geschliffen, sodass bei der Montage auf ein Dichtmittel verzichtet werden konnte. Nach dem Einsetzen der Zahnräder mit ihren Wellen wurden alle drei Teile zusammengespannt und nach Anriss die sechs Bohrungen für die Verbindungsschrauben mit 1,6 mm Durchmesser gebohrt. Gehäuse und vorderes Lagerschild wurden auf 2 mm Durchmesser ausgebohrt, das hintere Lagerschild wurde mit M2-Gewinden versehen. In den Hals des vorderen Lagerschildes ist ein O-Ring 2×1 eingesetzt. Er wird von der Überwurfmutter gehalten. Auf das Verstiften der drei Teile habe ich verzichtet. In die drei Lagerbohrungen für die kurzen Wellenenden sind Verschlussstopfen aus weichgeglühtem Messing eingesetzt und von innen mit einem Körnerschlag verstemmt. Bei der Montage sind die Teile nach Gefühl so auszurichten, dass sich die Zahnräder ohne Hakeln leicht drehen lassen. Die Tests der Pumpe mit Wasser verliefen zu meiner Zufriedenheit und lieferten brauchbare Ergebnisse: 500 ml/min bei 6.300 U/min und 0,1-0,2 bar. Der nächste Test mit dünnflüssigem Fahrrad-Öl brachte eine Überraschung: ca. 300 ml/min bei 7.000 U/min und 2,5 bar, dem Ende der Manometerskala. Bei geschätzten 2,9 bar habe ich den Versuch abgebrochen, um das Manometer zu schonen. Ein weiterer Test mit Motorenöl 5W-30 brachte den Motor an seine Grenze. Die Drehzahlmessung erfolgt mit einem Fahrradcomputer, der direkt Umdrehungen pro Minuten anzeigen kann, allerdings bis maximal 1.800 U/min. Deshalb die improvisierte Zahnradübersetzung von1: 6 nur zur Messung. Angetrieben wird die Pumpe von einem Motor der Igarashi Motor GmbH, N2738-48GF, Betriebsspannung 3-9 V, maximale Aufnahme 31 W, von „Conrad Electronic“. Für Anfragen oder Anregungen bin ich über die Redaktion zu erreichen.

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Mittwoch, 26.05.2021 von Jonas Dietrich Gebaut mit Laser und 3D-Druck

Anbaukehrmaschine im Maßstab 1:16 Ist es möglich, ein komplettes Funktionsmodell nahezu ausschließlich mit einer Rapid Prototyping Methode, auch als 3D-Druck bezeichnet, herzustellen? Und benötigt man dazu einen eigenen 3D-Drucker? Diesen Fragen bin ich in meinem aktuellen Projekt nachgegangen. Am Beispiel einer Anbaukehrmaschine für Modelle im Maßstab 1:16 möchte ich neue Lösungen für Hobbyanwender vorstellen. Sämtliche Teile des Modells wurden nicht mit eigenen Maschinen hergestellt, sondern bei Dienstleistern in Auftrag gegeben.   Konstruktion Das Thema Digitalisierung macht auch vor dem Modellbau nicht Halt. Daher ist es zu Beginn eines solchen Rapid-Prototyping-Projekts Grundbedingung, über eine gute CAD-Software zu verfügen. So wird das Modell zunächst mit allen Details am Computer konstruiert und immer wieder angepasst. Vorbild für das Modell ist eine Anbaukehrmaschine VKS der Firma Schmidt. Es ist aber kein originalgetreuer Nachbau entstanden, da der Fokus auf Funktion und Umsetzbarkeit lag. Lediglich anhand von Fotos und ohne Originalmaße konstruierte ich das Modell. Das liegt nicht zuletzt an der zugekauften Bürste, die ohnehin die Maße vieler anderer Teile beeinflusst. Solch eine Bürste zu finden, war gar nicht so einfach. Eine ausreichend breite und lange Bürste in der perfekten Farbe fand ich nach langer Suche bei der Firma Vikan (Rohrbürste mit Stiel, 40 mm). Dann erst konnte die Konstruktion richtig losgehen. Damit die fertigen Teile nicht nachgearbeitet oder neu hergestellt werden müssen, sollte man das Modell sorgfältig Stück für Stück am Computer entstehen lassen. Das zahlt sich meist später mit passgenauen Teilen aus. Durch die CAD-Software lässt sich das spätere Modell außerdem sehr gut darstellen und die Funktion beweglicher Baugruppen lässt sich überprüfen oder simulieren. Wichtig beim Konstruieren für einen späteren 3D-Druck ist es, die Konstruktionsrichtlinien für das entsprechende Druckverfahren bzw. den entsprechenden Drucker einzuhalten. Diese können über den 3D-Druck-Dienstleister bezogen werden. Es lassen sich Angaben beispielsweise zu Toleranzen, Wandstärken, Spaltmaßen und Passungen finden. Besonders achte ich auf die Wandstärken im Hinblick auf die Stabilität und auf Spaltmaße bei beweglichen oder zusammengefügten Teilen. Dabei gibt es keine wirkliche Formel, sondern mehr das Motto: So viel wie nötig und so wenig wie möglich. Praktische Erfahrung aus anderen Projekten hilft hier weiter.   Aufbau Eine wichtige Rolle spielt das 8×8-mm-Vierkantprofil, das mit den beiden Seitenteilen den Rahmen für die Bürste bildet und außerdem Träger für fast alle anderen Teile ist. Um eine hohe Stabilität zu erzielen ist diese Stange aus Aluminium. Die Verbindung zwischen dem Bürstenrahmen und dem Frontkraftheber bildet ein Sockel. An diesem befestigt sind der Dreipunktanbau und die beiden Schwenkzylinder. Das Gabelgelenk lässt die Bürste nach rechts und links schwenken und impliziert ein Gelenk für die Drehung um die Längsachse. So passt sich die Bürste dem Boden an. Da die Bürste beim Modell, wie auch beim Original, im angehobenen Zustand immer zur schwereren Getriebeseite kippt, ist bei diesem Gelenk ein Verdrehanschlag zwingend notwendig. Der zentrale Sockel trägt außerdem das Servo, welches als Schwenkantrieb fungiert. Für den Schwenkantrieb verwende ich einen Seilzug aus einer nicht dehnbaren Dyneema-Schnur. Über eine auf dem Servoteller sitzende Rolle wird das Seil geführt. Es ist wiederum mit einer Augenschraube an den beiden Kolbenstangen verknotet und gegen Durchrutschen mit der Rolle verknotet. Den Rollendurchmesser habe ich anhand des notwendigen Kolbenweges zuvor mit der Umfangsformel eines Kreises ausgerechnet. Eingebaut ist ein Turnigy TGY-R5180MG 180°-Servo. Für den Antrieb der Bürste musste jene erst einmal gelagert werden. In beiden Seitenteilen befinden sich 10×15×4-Kugellager, die im Schraubstock hervorragend in den Kunststoff eingepresst werden konnten. Aufgrund des gewendelten Bürstenstabs mit unterschiedlichen und „krummen“ Durchmessern auf beiden Seiten, benötigte ich zwei 3D-gedruckte Distanzringe, die auf den Bürstenstab aufgepresst sind. Im Kugellager sind sie mit einem Tropfen Sekundenkleber fixiert. So kann die Bürste jederzeit gewechselt werden. Motorisiert wird die Bürste mit einem PGM-16 Getriebemotor mit 12-V-Betriebsspannung und 200 Umdrehungen/Minute. Motor und Bürstenstab sind über eine Kette miteinander verbunden. Diese Lösung ist sehr einfach, funktioniert aber tadellos. Die Kette ist aus dem Sortiment von Conrad mit der Teile-Nr.: 297429. Das Motorritzel stammt von HPI Racing (Art.-Nr. 108267). Es war allerdings zu breit, weshalb es abgedreht wurde. Das würde zur Not auch an der Schleifmaschine oder mit einer Feile gehen. Die Wellenbohrung war mit 1/8 Zoll ebenfalls zu groß für die 3-mm-Welle des Motors. Mit ein wenig Alufolie konnte ich dort gut nachhelfen und den Spalt füllen. Für die zu erwartenden Kräfte und Umdrehungen ist diese Methode ausreichend. Auf dem Bürstenstab befindet sich ebenfalls ein Ritzel von Conrad (Teile-Nr.: 330099). Ich bohrte es auf und ergänzte eine Madenschraube. Durch die Wendelung des Bürstenstabes hatte diese aber trotz Abflachung kaum Halt auf der Wendelung und drehte sich bei Belastung nach außen ab. Deswegen befindet sich das Getriebe nun rechts, damit das Ritzel durch den immer gleichen Drehsinn gegen den Distanzring und das Kugellager gedrückt wird. Nicht zu vergessen sind die beiden Räder, die der Bürste eine bessere Führung geben. Sie sind außerdem über eine Schraube mit Kontermutter stufenlos höhenverstellbar, wodurch der Abstand der Borsten zum Boden variabel ist. Die Reifen sind unter Art.-Nr.: 3800 erhältlich bei www.flugmodellbau-shop.eu. Um das Trägerfahrzeug vor Verschmutzungen zu schützen, gibt es ein Hauptschutzblech und eines, das mit einer Kette im Winkel verstellt werden kann. Damit die originalgetreue metallische Oberfläche bzw. Farbe identisch ist, habe ich dieses Blech nicht 3D-drucken lassen, sondern per Laser zuschneiden und CNC-Biegen lassen.   Herstellung Nach der eingangs beschriebenen Konstruktion, können die Teile hergestellt werden. Genauer gesagt werden sie online bestellt. Ich habe gute Erfahrungen mit der Firma Trinckle als 3D-Druckerei gemacht (www.trinckle.com). Die fertigen Teile werden als STL-Dateien einfach auf der Webseite hochgeladen. Dann kann das Druckverfahren ausgewählt werden. Hier habe ich mich bei allen Teilen für das selektive Lasersintern (SLS) entschieden. Bei dem Verfahren werden ständig sehr dünne Schichten eines Kunststoffpulvers aufgetragen und an den entsprechenden Stellen per Laser verschmolzen. Das Verfahren zeichnet sich durch sehr gute Maßhaltigkeit, eine hohe Oberflächengüte und Stabilität sowie ein attraktives Preis-Leistungs-Verhältnis aus. Nach dem Hochladen wird der Preis direkt angezeigt und mögliche Konstruktionsfehler werden grafisch dargestellt. Bei vielen kleinen Einzelteilen ist es oftmals günstiger, diese miteinander verbunden drucken zu lassen. Man kann die Teile auch gleich in verschiedenen Farben lackieren lassen. Dazu werden sie in eine Farblösung getränkt. Ich habe versuchsweise die Farbe Orange gewählt und bin mit dem Farbton äußerst zufrieden. Bisher wurden die Teile farblich nicht weiterbearbeitet, obwohl es natürlich schöner wäre, erst die Oberfläche glatt zu schleifen und dann zu lackieren. Ähnlich funktioniert die Bestellung der Bleche. Diese bestelle ich gerne bei der Firma LTO (www.laserteileonline.de). DXF-Dateien können auch hier direkt online hochgeladen werden und nach der Auswahl des passenden Materials findet eine sofortige Preisberechnung statt. Andere Dateiformate, wie z.B. STEP-Dateien, können per Mail angefragt werden. Positiv ist die große Materialauswahl. Bei den hier beschriebenen Blechen verwende ich 1 mm starkes Aluminium.   Zusammenbau Der spannendste Moment eines solchen Projektes ist dann, wenn alle Teile nebeneinanderliegen und zum ersten Mal provisorisch zusammengefügt werden. Dann entscheidet sich, ob man bei der Konstruktion wirklich nichts übersehen hat und ob der 3D-Druck erfolgreich war. Es ist auch ein tolles Gefühl, die selbst geplanten Teile fertig in den Händen zu halten. Bei diesem Projekt war der Zusammenbau vergleichbar mit einem Bausatz. Die Teile passten hervorragend und mussten nur noch zusammengeschraubt werden. Fast, denn Gewinde müssen per Hand geschnitten werden und Bohrungen unter 3 mm müssen generell aufgebohrt werden. So erhält man schnell eine funktionsfähige Kehrmaschine. Natürlich ist es noch ein Prototyp, an dem man immer eine Verbesserungsmöglichkeit sieht. Zum einen wäre das eine professionelle Lackierung. Zum anderen ist es der Antrieb. Hier schwebt mir ein Riemenantrieb vor. Fraglich ist, inwiefern käufliche Teile auf Wellendurchmesser etc. angepasst werden müssten. Bewusst habe ich mich zunächst für den eher spartanischen Kettenantrieb entschieden, da dieser einfach und auch ohne Drehbank und co. nachzubauen ist. Trotzdem funktioniert dieses Funktionsmodell einwandfrei und kehrt kraftvoll jeglichen Schmutz zusammen. Ich hielt anfangs nicht für möglich, welchen Spielwert und Nutzen dieses kleine, aber feine Gerät bietet.   Fazit Bezugnehmend auf die eingangs gestellte Frage ist es also möglich, ein Funktionsmodell fast ausschließlich mit einem Rapid-Prototyping-Verfahren herzustellen. Und das ganz ohne einen eigenen 3D-Drucker. Meinem Erachten nach sind 3D-Druckereien eine gute Alternative zu einem eigenen Drucker, zumal es noch keine SLS-Maschinen für private Zwecke gibt. So können auch andere Materialien wie z.B. Silikon gewählt werden, die mit dem Gerät für den Heimgebrauch nicht verwendet werden können. Außerdem handelt es sich um sehr genaue und hoch entwickelte industrielle 3D-Drucker, die in vielerlei Hinsicht bessere Ergebnisse als günstige Einsteigergeräte liefern. Und man umgeht mit geringen Kosten für einzelne Bauteile die hohen Anschaffungskosten eines eigenen 3D-Druckers. Einziger Nachteil ist die Wartezeit auf das fertige Produkt. Hier ist man mit einem eigenen Gerät deutlich flexibler. Mit den von Trinckle gelieferten Teilen bin ich sehr zufrieden. Meist sind die Maße bis auf hundertstel Millimeter genau. Die Oberfläche ist zwar typisch für das SLS-Verfahren rau, jedoch lassen sich nur an wenigen schrägen Flächen die einzelnen Schichten erkennen. Interessant für den Modellbau ist auch die Möglichkeit, Bleche nach genauen Vorgaben zuschneiden und biegen zu lassen. Da die Konstruktion sehr ähnlich wie beim 3D-Druck ist, lässt sich beides hervorragend vereinen. Auch die Teile von LTO sind passgenau mit modernen Maschinen gefertigt. Insgesamt war es ein sehr interessantes und kurzweiliges Projekt, bei dem auch die Kosten von rund 250,- € (150 € 3D-Druck, 50 € Bleche, 50 € Sonstiges) im Rahmen geblieben sind.

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Donnerstag, 06.05.2021 von Martin Haberland Die richtigen Flaggen selbst gemacht

Die Flaggen, die den meisten Modellbaukästen beiliegen, bestehen in der Regel aus doppelseitig bedrucktem Kunstfaserstoff. Der Druck ist generell sehr gut, nur die Flexibilität der Flaggen lässt oft zu wünschen übrig. Als würde stets ein kräftiger Wind wehen, stehen sie horizontal vom Flaggstock ab, am Hackbord wie am Masttopp. Man kann zwar versuchen, die Flagge etwas in Wellenform zu biegen, aber ein wirklich zufriedenstellendes Ergebnis bringt das nicht.

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Mittwoch, 05.05.2021 von Jonas Dietrich Für freie Straßen

Aufbau-Streumaschineim Maßstab 1:16 Neben der Beseitigung des Schnees, soll es natürlich auch nicht zu Unfällen in Verbindung mit Glatteis kommen. Da bietet sich die von der Firma Bruder angebotene Aufbau-Streumaschine für einen Umbau an. Leider kann die gesamte Streueinheit nicht einzeln erworben werden, sondern nur komplett mit einem LKW (MB Arocs mit Winterdienst Art.-Nr.: 03685) gekauft und davon entnommen werden. Auch hier ist der Umbau sehr einfach gehalten. Viele Versuche haben gezeigt, dass die eingebaute Mechanik als Kinderspielzeug, aber auch für eine Motorisierung geeignet ist. Natürlich verschleißen die kleinen Zapfenräder gerade in Verbindung mit feinem Streugut. Auf der anderen Seite sind sie nicht täglich im Einsatz. Daher reichte mir bisweilen die einfache Motorisierung. Ein Umbau auf Kugellager und ein anderes Antriebskonzept lohnt sich meines Erachtens nach ohnehin erst bei kompletten Eigenbauten. Für die Motorisierung verwende ich einen etwas größeren Getriebemotor mit etwa 700 Umdrehungen/Minute. Mit einem Wellenadapter (www.eckstein-shop.de) ist er an die Förderschnecke angeflanscht. Gegen Verdrehen liegt auch dieser Motor in einem U-Profil. Das Streugut gelangt nur über die Förderschnecke dosiert auf den Streuteller. Ein „Auslaufen“ des Behälters im Stand ist damit schlechter möglich. Durch die Steuerung der Umdrehungszahl per Fahrtregler, ist eine Anpassung der Streubreite möglich. Leider passt aufgrund des schrägen Bodens des Behälters, nicht allzu viel Streugut hinein. Durch den Einbau einer langen Förderschecke mit gleichzeitiger Vergrößerung des Behälters, könnte man hier allerdings ein größeres Volumen erzielen. Ebenso bietet die Streumaschine Platz für viele weitere kreative Ideen, wie automatisch ausfahrende Stützen oder eine klappbare Streueinheit. Momentan montiere ich die Anlage bei entsprechender Witterung auf die Ladefläche der Carson Unimog-Karosserie. Dort passt sie mit einer kleinen Änderung der Breite hinauf, wenngleich sie etwas zu lang ist.

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Mittwoch, 28.04.2021 von Roger Held Für noch mehr Fahrspaß

Einfacher und mobiler Truckparcours Mit Freunden Truck fahren oder bei einer Veranstaltung einen kleinen einfachen Parcours aufstellen, der auch mit einem Personenwagen transportiert werden kann. Immer wieder hatte ich diesen Wunsch. Nur wie realisieren? Da kam die Idee, nicht die Straßen zu bauen, sondern der Straßenrand in Form von Rasen. So besorgte ich mir aus dem Baumarkt günstigen Rasenteppich für 4 € den Meter. Zuhause in der Werkstatt angekommen wurden Stücke in verschiedenen Formen geschnitten. 100×25 cm für gerade Straßenränder, 50×50 cm für größere Flächen mit Innen- oder Außenbogen für Kurven. Für die Aufbewahrung und den Transport wurden zwei Holzkisten aus leichtem und günstigem Pappelsperrholz mit den Innenmaßen 101×26 cm und 51×51 cm zusammengezimmert. Bei der größeren Kiste montierte ich noch Schwerlastrollen am Kistenboden. So konnte ich von den langen Teppichstücken ca. 100 Stück bei minimalem Platzbedarf für Lagerung und Transport sauber einräumen. In der quadratischen Kiste haben ca. 50 Teppichstücke Platz. So haben wir an unseren Schaufahren für Funktionsmodellbau neben dem Wasserbecken einen Parcours von ca. 5×18 m erstellt mit kleiner Baustelle und Logistikbereich. Für mehr Leben benötigt man auch Gebäude. Diese sollen ebenfalls minimalen Platzbedarf aufweisen. Ein Gebäude (Schnittgebäude, das an einem Parcoursrand oder eine Hauswand aufgestellt wird und nur eine Dachhälfte hat) dient auch gleich als Transportkiste für die Gebäude. Die anderen Gebäude (Büro- und Wohnhaus, Garage für Kanalreinigungsunternehmen) wurden klappbar gestaltet. So können die einzelnen Wandelemente im Schnittgebäude verstaut werden und vier komplette Gebäude sind in einer Kiste für Lagerung und Transport. Zusätzlich entstand eine komplette Logistikhalle in Einzelelementen mit den Maßen von aufgebaut 100×120 cm. Die einzelnen Module des Truck-Parcours können bei Veranstaltungen sehr individuell, einfach und schnell aufgebaut werden. Zwei Personen haben ca. 30 Minuten Aufbauzeit und schon kann der Fahrbetrieb losgehen. Wird auf einem Teerboden aufgebaut, kann mit weißen Kreidestiften auch noch die Mittellinien etc. aufgezeichnet werden, was das Fahren noch realistischer macht. Seit wir diesen Parcours an Veranstaltungen aufbauen können, wird das Fahren für Gäste und die eigenen Modellbauer interessanter und es zieht neue Gäste zu uns, die an einer Veranstaltung Leben auf den Parcours bringen. Das macht allen Spaß, den Fahrern und den Zuschauer. So kann man mit einfachen Mitteln und vernünftigen Aufwand für die aktiven Fahrer und die Zuschauer eine schöne und einfache Trucker-Umgebung gestalten. Haben mehrere Personen oder Gruppen ähnliche oder gleiche Module, kann der Parcours so einfach erweitert und vergrößert werden. Auch weitere Komponenten können hier mit einfließen – der Fantasie sind keine Grenzen gesetzt.

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Mittwoch, 28.04.2021 von Christian Kamp Ein Bugstrahlruder im Eigenbau

Ich wurde vor einiger Zeit von einem Freund angesprochen, ob ich ihm ein Bugstrahlruder für sein nächstes Projekt bauen könnte. Es ging um einen Hochseeschlepper, der mit solch einer leisen, aber wirkungsvollen Variante ausgestattet werden sollte. Mein Modellbaukollege meinte, ich wäre immer so pfiffig, was einfache, aber stabile Lösungen angingen. Er hätte am Markt für sich nichts Passendes gefunden und übrigens wären die Preise meist nicht das, was er aus seiner Hobbykasse bezahlen könnte.

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Donnerstag, 22.04.2021 von Jörg Seinige Krumme Sachen - Biegevorrichtung aus der Restekiste

Ein guter Freund und Modellbauer, der sich nebenberuflich mit der Herstellung von Flugzeugmodell-Bausätzen beschäftigt, bat mich um Hilfe bei der Herstellung von Fahrwerksdrähten. Es gibt viele Universalbiegevorrichtungen, die anwendungsbedingt nicht gerade günstig in der Anschaffung sind. In unserem Fall genügte eine einfache Vorrichtung zum Biegen von 4-mm-Federstahldraht. Wichtig waren dabei ein Längen- und ein Winkelanschlag, um identische Teile fertigen zu können. Die Konstruktion erfolgte wie bei meinen meisten Projekten im Kopf. Vor dem abendlichen zu Bett gehen werden Papier und Stift auf dem Nachttisch deponiert und nicht selten werden sie in der Nacht benutzt. Alles Material konnte aus dem Bestand der Restekiste genommen werden und so ging es an die genaue Planung. Mithilfe meines CAD-Programms, wurde die Biegevorrichtung auf das Papier gebracht und die Einzelteile dann herauskopiert. Bild 1 zeigt die verwendeten Materialien. Auf den Bildern 2.0-2.5 sind die bearbeiteten Teile zu sehen. Zuerst entstand die Grundplatte, gefertigt aus einem Stück Flachstahl 10×40×500 mm. Alle Bohrungen wurden zentriert und nach Zeichnung eingebracht. Die vier Gewinde M5 zur Befestigung der festen Backe wurden auch mithilfe der Maschine geschnitten. Für die große Bohrung Ø28 mm mit dem Absatz Ø32×2,5 mm habe ich nach dem Vorbohren, den Ausdrehkopf verwendet (Bild 3.0). Es folgte die feste Backe aus einem Stück kalt gezogenem Flachstahl 6×10×70 mm, in den nur vier Befestigungsbohrungen Ø5 mm einzubringen waren (Bild 4.0). Die Fertigung der Klemmbacke beschränkte sich auf das Ablängen und eine Bohrung mit dem Ø12H7. Als Material wurde Flachstahl 6×20×65 mm verwendet. Die Schwenkbacke entstand aus einer Passfeder 8×8×40 mm. Es wurden zwei Bohrungen für Passstifte mit einem Durchmesser von 3 mm eingebracht und gerieben. Durch diese Stifte wird die Schwenkbacke am Schwenkbolzen gehalten und kann bei Bedarf getauscht werden. Der Schwenkbolzen ist ein Drehteil mit Bund und einem Gewinde M20x1,5. Kopfseitig wurden zwei Bohrungen Ø3H7 für die Stifte der Schwenkbacke hergestellt. In der Mitte und auf einem Teilkreis sind zwei weite Bohrungen Ø6H7 eingebracht (Bild 5.0). In die Mittenbohrung wird ein Zylinderstift geschlagen, dieser dient als Biegepunkt und legt gleichzeitig den Biegeradius fest. In der zweiten 6-mm-Bohrung wird ebenfalls ein Zylinderstift platziert, er kommt jedoch nur zum Spannen des Schwenkbolzens im Schraubstock zum Einsatz, wenn der Achtkant SW14 gefräst wird (Bild 5.1). Der Exzenterbolzen für die Klemmbacke wird in einer Spannung vorgedreht. Anschließend werden die Ø20 und Ø16 fertig bearbeitet (Bild 6.0). Nun kann das Teil umgespannt werden. Um den Exzenter von 2 mm herzustellen, wird unter eine Spannbacke des Dreibackenfutters ein 2-mm-Blech gelegt (Bild 6.1). Jetzt kann der vorgedrehte Teil des Bolzens auf das Fertigmaß von Ø12 mm bearbeitet werden (Bild 6.2). Der Bolzen wird abgestochen, erneut gespannt und plan gedreht (Bild 6.3). Nun fehlt nur noch die Gewindebohrung M6 für den Klemmhebel (Bild 6.4). Die Anfertigung der unterschiedlichen Scheiben erfolgt von der Stange, dabei werden jeweils die erste Planfläche, die Bohrung, der Außendurchmesser und die Fasen fertig bearbeitet. Nach dem Abstechen spannt man die Scheiben erneut im Futter, um die zweite Seite plan zu drehen (Bild 7.0). Den Planschlag korrigiere ich mithilfe eines Kugellagers auf einer kurzen Achse, welches im Werkzeughalter gespannt wird (Bild 7.1). Nun kann das Kugellager vorsichtig gegen die Planfläche der rotierenden Scheibe gefahren werden, bis diese gleichmäßig läuft (Bild 7.2). Anschließend wird auf die benötigte Scheibenbreite geplant und gefast. Die Montage der Teile erfolgte zunächst unlackiert, um die Passgenauigkeit zu prüfen. Die benötigten Einzelteile sind auf Bild 8.0 zu sehen und die fertig montierte Vorrichtung auf Bild 8.1. Als Hebel für den Schwenkbolzen wurde ein Ringschlüssel SW14 verwendet, so kann die Stellung des Hebels leicht den Anforderungen angepasst werden. Nun konnte die Funktion überprüft, alles wieder zerlegt und lackiert werden (Bild 8.2). Zum Arbeiten wird die Biegevorrichtung in einen Schraubstock gespannt. Als Längenanschlag dient ein kleiner Aluwinkel, der mit einer Zwinge an der Grundplatte befestigt wird. Als Anschlag für den Biegewinkel dient die Backe des Schraubstocks, in den die Vorrichtung gespannt wird. Das Ergebnis eines Biegeversuchs ist auf dem Bild zu sehen.   Resümee Es müssen nicht immer teure Anschaffungen sein, um zu einem guten Ergebnis zu kommen. Wenn eine ausreichend gefüllte Restekiste vorhanden ist, sind kleine „Helferlein“ auch schnell selbst gebaut. Der Bau der Vorrichtung hat mir Freude bereitet und die damit gebogenen Teile konnten schnell den Weg in die Modellbaukästen finden.

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Mittwoch, 21.04.2021 von Jonas Dietrich Für freie Straßen

Der Schneepflug im Maßstab 1:16 Wenn die meisten Anbaugeräte im Herbst sauber und gewartet in der Remise stehen, ist für Traktorenmodelle das Einsatzspektrum längst nicht vorbei. Auch im Winter können sie mit einem passenden Schneepflug zeigen, was in ihnen steckt. Für meinen Traktor von ML-Tec war das Räumgerät bei der Firma Bruder schnell gefunden (Art.-Nr.: 02582). Eigentlich ein schönes Modell, an dem nicht viel hinzuzufügen ist. Außer der Schwenkfunktion, denn die geschieht bei dem Spielzeugmodell per Hand. Den Umbau wollte ich so einfach wie möglich gestalten, um einen Nachbau zu erleichtern und das Budget für dieses Modell nicht zu hoch anzusetzen. Trotzdem sollte die Mechanik dem harten Einsatz im Winter standhalten und nicht sehr auffallen. Daher verwende ich zum Schwenken des Pfluges einen Großteil der bestehenden Mechanik. Diese ist so aufgebaut, dass mit einer Handspindel und einem darauf befindlichen Ritzel, ein mit einer Zahnstange besetzter Schlitten nach rechts und links bewegt wird. Der Schlitten gleitet auf einer Schiene, die am Räumschild angebaut ist. So überträgt sich die Bewegung und der Schneepflug schwenkt stufenlos. Der simpelste Weg das Ganze anzutreiben war, einen Motor an die Handspindel anzuflanschen. Ich trennte den Griff der Spindel ab und setzte ein Messingrohr in den hohlen Körper. Dieses ist gegen Verdrehen mit einer Schraube gesichert. Es hat einen Durchmesser von 4 mm und dient dazu, ein Schneckenrad aus dem Sortiment von Conrad (Best.-Nr. 275170) aufzunehmen. Der bei eBay erworbene Mini-Getriebemotor mit rund 100 Umdrehungen/Minute nimmt wiederum die dazugehörige Schnecke auf. Dadurch liegt der Motor im rechten Winkel zur Drehachse und fällt hinter dem Räumschild unter der Polystyrol-Abdeckung wenig auf. Eine Besonderheit des Motors ist die extra lange Welle mit M3-Gewinde. So kann die Schecke, im Gegensatz zu Standardmotoren dieser Klasse, besser aufgenommen werden. Mit einer nachträglich hinzugefügten Madenschraube wird die Schnecke auf der Welle gesichert. Für eine bessere Stabilität läuft das Wellenende in einem Flansch-Kugellager, das in ein Aluminium-L-Profil eingepresst wurde. Gegen Verrutschen des Motors nach vorne oder hinten, liegt die Schecke am Lager an. Auf der Gegenseite wird sie mit einer selbstsichernden M3-Mutter und einer dazwischenliegenden Unterlegscheibe gekontert. Der Motor liegt in einem passenden U-Profil und kann sich somit nicht um die eigene Achse drehen. Damit er bei der Drehung des Räumschildes nicht nach oben wandert, reicht eine einfache Fixierung mit dünnem Doppelklebeband. So sind weder eine Schraub- noch eine dauerhafte Klebeverbindung notwendig. Die handbetriebene Schwenkfunktion ist stark selbsthemmend. Ein Ausfeilen der Zahnzwischenräume auf der Zahnstange ist deshalb empfehlenswert. Der Motor wird mit einem im Traktor verbauten Fahrtregler gesteuert. Über Endlagenschalter wird die Drehung in beide Richtungen zuverlässig gestoppt. Die Schalter werden durch die Bewegung des Schlittens betätigt. Wie die Endlagenschalter mit der passenden Diode im Schaltkreis eingebaut werden, lässt sich in Fachbüchern des VTH oder im Internet nachlesen. Mit dem Frontkraftheber von ML-Tec funktioniert nicht nur das Ausheben des Schneepfluges sehr elegant – wegen des leichten Spiels in der Hubmechanik werden auch Bodenunebenheiten ausgeglichen. Trotzdem liegt der Pflug durch sein eigenes Gewicht gut auf dem Boden auf. Selbst bei schwierigen Untergründen wie Pflastersteinen, wird ein ordentliches Räumergebnis erzielt. Mit dem verstellbaren Oberlenker am Frontkraftheber lässt sich außerdem der Anstellwinkel für die jeweiligen Verhältnisse einstellen. Das Getriebe hat immer genug Kraft, um den Räumschild während der Arbeit zu drehen. Sollte einmal ein Hindernis das Schwenken verhindern, wirkt das von Bruder übernommene Ritzel mit Zahnleiste bei zu hoher Belastung wie eine Rutschkupplung. Dieser Schneepflug kann auch an LKW und Unimog im ähnlichen Maßstab montiert und z.B. mit Abstellfüßen, Beleuchtung und Warnmarkierungen erweitert werden.

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