VTH Blog

Ein guter Freund und Modellbauer, der sich nebenberuflich mit der Herstellung von Flugzeugmodell-Bausätzen beschäftigt, bat mich um Hilfe bei der Herstellung von Fahrwerksdrähten. Es gibt viele Universalbiegevorrichtungen, die anwendungsbedingt nicht gerade günstig in der Anschaffung sind. In unserem Fall genügte eine einfache Vorrichtung zum Biegen von 4-mm-Federstahldraht. Wichtig waren dabei ein Längen- und ein Winkelanschlag, um identische Teile fertigen zu können. Die Konstruktion erfolgte wie bei meinen meisten Projekten im Kopf. Vor dem abendlichen zu Bett gehen werden Papier und Stift auf dem Nachttisch deponiert und nicht selten werden sie in der Nacht benutzt. Alles Material konnte aus dem Bestand der Restekiste genommen werden und so ging es an die genaue Planung. Mithilfe meines CAD-Programms, wurde die Biegevorrichtung auf das Papier gebracht und die Einzelteile dann herauskopiert. Bild 1 zeigt die verwendeten Materialien. Auf den Bildern 2.0-2.5 sind die bearbeiteten Teile zu sehen. Zuerst entstand die Grundplatte, gefertigt aus einem Stück Flachstahl 10×40×500 mm. Alle Bohrungen wurden zentriert und nach Zeichnung eingebracht. Die vier Gewinde M5 zur Befestigung der festen Backe wurden auch mithilfe der Maschine geschnitten. Für die große Bohrung Ø28 mm mit dem Absatz Ø32×2,5 mm habe ich nach dem Vorbohren, den Ausdrehkopf verwendet (Bild 3.0). Es folgte die feste Backe aus einem Stück kalt gezogenem Flachstahl 6×10×70 mm, in den nur vier Befestigungsbohrungen Ø5 mm einzubringen waren (Bild 4.0). Die Fertigung der Klemmbacke beschränkte sich auf das Ablängen und eine Bohrung mit dem Ø12H7. Als Material wurde Flachstahl 6×20×65 mm verwendet. Die Schwenkbacke entstand aus einer Passfeder 8×8×40 mm. Es wurden zwei Bohrungen für Passstifte mit einem Durchmesser von 3 mm eingebracht und gerieben. Durch diese Stifte wird die Schwenkbacke am Schwenkbolzen gehalten und kann bei Bedarf getauscht werden. Der Schwenkbolzen ist ein Drehteil mit Bund und einem Gewinde M20x1,5. Kopfseitig wurden zwei Bohrungen Ø3H7 für die Stifte der Schwenkbacke hergestellt. In der Mitte und auf einem Teilkreis sind zwei weite Bohrungen Ø6H7 eingebracht (Bild 5.0). In die Mittenbohrung wird ein Zylinderstift geschlagen, dieser dient als Biegepunkt und legt gleichzeitig den Biegeradius fest. In der zweiten 6-mm-Bohrung wird ebenfalls ein Zylinderstift platziert, er kommt jedoch nur zum Spannen des Schwenkbolzens im Schraubstock zum Einsatz, wenn der Achtkant SW14 gefräst wird (Bild 5.1). Der Exzenterbolzen für die Klemmbacke wird in einer Spannung vorgedreht. Anschließend werden die Ø20 und Ø16 fertig bearbeitet (Bild 6.0). Nun kann das Teil umgespannt werden. Um den Exzenter von 2 mm herzustellen, wird unter eine Spannbacke des Dreibackenfutters ein 2-mm-Blech gelegt (Bild 6.1). Jetzt kann der vorgedrehte Teil des Bolzens auf das Fertigmaß von Ø12 mm bearbeitet werden (Bild 6.2). Der Bolzen wird abgestochen, erneut gespannt und plan gedreht (Bild 6.3). Nun fehlt nur noch die Gewindebohrung M6 für den Klemmhebel (Bild 6.4). Die Anfertigung der unterschiedlichen Scheiben erfolgt von der Stange, dabei werden jeweils die erste Planfläche, die Bohrung, der Außendurchmesser und die Fasen fertig bearbeitet. Nach dem Abstechen spannt man die Scheiben erneut im Futter, um die zweite Seite plan zu drehen (Bild 7.0). Den Planschlag korrigiere ich mithilfe eines Kugellagers auf einer kurzen Achse, welches im Werkzeughalter gespannt wird (Bild 7.1). Nun kann das Kugellager vorsichtig gegen die Planfläche der rotierenden Scheibe gefahren werden, bis diese gleichmäßig läuft (Bild 7.2). Anschließend wird auf die benötigte Scheibenbreite geplant und gefast. Die Montage der Teile erfolgte zunächst unlackiert, um die Passgenauigkeit zu prüfen. Die benötigten Einzelteile sind auf Bild 8.0 zu sehen und die fertig montierte Vorrichtung auf Bild 8.1. Als Hebel für den Schwenkbolzen wurde ein Ringschlüssel SW14 verwendet, so kann die Stellung des Hebels leicht den Anforderungen angepasst werden. Nun konnte die Funktion überprüft, alles wieder zerlegt und lackiert werden (Bild 8.2). Zum Arbeiten wird die Biegevorrichtung in einen Schraubstock gespannt. Als Längenanschlag dient ein kleiner Aluwinkel, der mit einer Zwinge an der Grundplatte befestigt wird. Als Anschlag für den Biegewinkel dient die Backe des Schraubstocks, in den die Vorrichtung gespannt wird. Das Ergebnis eines Biegeversuchs ist auf dem Bild zu sehen.   Resümee Es müssen nicht immer teure Anschaffungen sein, um zu einem guten Ergebnis zu kommen. Wenn eine ausreichend gefüllte Restekiste vorhanden ist, sind kleine „Helferlein“ auch schnell selbst gebaut. Der Bau der Vorrichtung hat mir Freude bereitet und die damit gebogenen Teile konnten schnell den Weg in die Modellbaukästen finden.

Der Schneepflug im Maßstab 1:16 Wenn die meisten Anbaugeräte im Herbst sauber und gewartet in der Remise stehen, ist für Traktorenmodelle das Einsatzspektrum längst nicht vorbei. Auch im Winter können sie mit einem passenden Schneepflug zeigen, was in ihnen steckt. Für meinen Traktor von ML-Tec war das Räumgerät bei der Firma Bruder schnell gefunden (Art.-Nr.: 02582). Eigentlich ein schönes Modell, an dem nicht viel hinzuzufügen ist. Außer der Schwenkfunktion, denn die geschieht bei dem Spielzeugmodell per Hand. Den Umbau wollte ich so einfach wie möglich gestalten, um einen Nachbau zu erleichtern und das Budget für dieses Modell nicht zu hoch anzusetzen. Trotzdem sollte die Mechanik dem harten Einsatz im Winter standhalten und nicht sehr auffallen. Daher verwende ich zum Schwenken des Pfluges einen Großteil der bestehenden Mechanik. Diese ist so aufgebaut, dass mit einer Handspindel und einem darauf befindlichen Ritzel, ein mit einer Zahnstange besetzter Schlitten nach rechts und links bewegt wird. Der Schlitten gleitet auf einer Schiene, die am Räumschild angebaut ist. So überträgt sich die Bewegung und der Schneepflug schwenkt stufenlos. Der simpelste Weg das Ganze anzutreiben war, einen Motor an die Handspindel anzuflanschen. Ich trennte den Griff der Spindel ab und setzte ein Messingrohr in den hohlen Körper. Dieses ist gegen Verdrehen mit einer Schraube gesichert. Es hat einen Durchmesser von 4 mm und dient dazu, ein Schneckenrad aus dem Sortiment von Conrad (Best.-Nr. 275170) aufzunehmen. Der bei eBay erworbene Mini-Getriebemotor mit rund 100 Umdrehungen/Minute nimmt wiederum die dazugehörige Schnecke auf. Dadurch liegt der Motor im rechten Winkel zur Drehachse und fällt hinter dem Räumschild unter der Polystyrol-Abdeckung wenig auf. Eine Besonderheit des Motors ist die extra lange Welle mit M3-Gewinde. So kann die Schecke, im Gegensatz zu Standardmotoren dieser Klasse, besser aufgenommen werden. Mit einer nachträglich hinzugefügten Madenschraube wird die Schnecke auf der Welle gesichert. Für eine bessere Stabilität läuft das Wellenende in einem Flansch-Kugellager, das in ein Aluminium-L-Profil eingepresst wurde. Gegen Verrutschen des Motors nach vorne oder hinten, liegt die Schecke am Lager an. Auf der Gegenseite wird sie mit einer selbstsichernden M3-Mutter und einer dazwischenliegenden Unterlegscheibe gekontert. Der Motor liegt in einem passenden U-Profil und kann sich somit nicht um die eigene Achse drehen. Damit er bei der Drehung des Räumschildes nicht nach oben wandert, reicht eine einfache Fixierung mit dünnem Doppelklebeband. So sind weder eine Schraub- noch eine dauerhafte Klebeverbindung notwendig. Die handbetriebene Schwenkfunktion ist stark selbsthemmend. Ein Ausfeilen der Zahnzwischenräume auf der Zahnstange ist deshalb empfehlenswert. Der Motor wird mit einem im Traktor verbauten Fahrtregler gesteuert. Über Endlagenschalter wird die Drehung in beide Richtungen zuverlässig gestoppt. Die Schalter werden durch die Bewegung des Schlittens betätigt. Wie die Endlagenschalter mit der passenden Diode im Schaltkreis eingebaut werden, lässt sich in Fachbüchern des VTH oder im Internet nachlesen. Mit dem Frontkraftheber von ML-Tec funktioniert nicht nur das Ausheben des Schneepfluges sehr elegant – wegen des leichten Spiels in der Hubmechanik werden auch Bodenunebenheiten ausgeglichen. Trotzdem liegt der Pflug durch sein eigenes Gewicht gut auf dem Boden auf. Selbst bei schwierigen Untergründen wie Pflastersteinen, wird ein ordentliches Räumergebnis erzielt. Mit dem verstellbaren Oberlenker am Frontkraftheber lässt sich außerdem der Anstellwinkel für die jeweiligen Verhältnisse einstellen. Das Getriebe hat immer genug Kraft, um den Räumschild während der Arbeit zu drehen. Sollte einmal ein Hindernis das Schwenken verhindern, wirkt das von Bruder übernommene Ritzel mit Zahnleiste bei zu hoher Belastung wie eine Rutschkupplung. Dieser Schneepflug kann auch an LKW und Unimog im ähnlichen Maßstab montiert und z.B. mit Abstellfüßen, Beleuchtung und Warnmarkierungen erweitert werden.

Wer Böhler kennt, der weiß, was man an den Geräten dieses Herstellers hat. Den Winkelschleifer benutze ich schon einige Jahre und ich bin mehr als zufrieden mit diesem Teil.

Die Idee dieses Universalmaschinchen auf der Drehmaschine zum Schleifen einzusetzen hatte ich schon vor längerer Zeit. Anwendungsfälle kennt ja jeder, und wenn man die Möglichkeit einmal hat, findet man immer wieder neue Ideen. Dann stolperte ich im Heft 1/2017 der MASCHINEN IM MODELLBAU über den interessanten Beitrag von Rémy Hecht. Als eine andere Möglichkeit für die gleiche Anwendung stelle ich die von mir vor längerer Zeit realisierte Konstruktion vor. Bei den Überlegungen, wie man das Ding einigermaßen stabil an der Drehmaschine aufnehmen kann, nahm ich eine Anleihe bei dem Dremel-Zusatzgerät „Oberfräse“. Dort wird der Dremel in einer ähnlichen Halterung, jedoch aus Kunststoff, befestigt. Kunststoff erschien mir nicht stabil genug, und als Produkt aus den USA sind natürlich alle Maße und Teile aus der Zollwelt. Eine direkte Verwendung schied auch wegen der lästigen Umbauarbeiten, wenn das Ding an die Drehmaschine soll, aus. Allerdings war erkennbar, welche zylindrischen Flächen des Dremelgehäuses verwendbar sind. Etwas Ähnliches, nur robuster und aus Metall schien mir als gangbarer Weg. Der zweite Gesichtspunkt war die Befestigung an der Drehmaschine. Nur wenn die Umrüstung einfach und exakt möglich ist, verwendet man die Dinge auch, ohne erst an Alternativen bei der Bearbeitung zu denken. Ausgehend vom Schnellwechselstahlhalter, den ich an meiner Drehmaschine verwende, sollte die Halterung für den Dremel direkt an dem Grundkörper befestigt werden. Die wenigen Einsätze, die ich besitze, sind ja immer mit Drehlingen bestückt, und in der Höhe eingestellt. Ist die Halterung für den Dremel ähnlich wie bei einem Drehling und wird im Einsatz gehalten, ist wiederum Justierarbeit angesagt. Somit waren die Grundlagen für die Konstruktion klar, und nachdem die Gedanken zu Papier gebracht waren, ging es ans Späne machen. Zuerst fräste ich aus Baustahl einen Einsatz, der auch die gleiche Höheneinstellung wie die anderen Einsätze besitzt. Dadurch kann der Dremel wie jedes andere Werkzeug ohne viel Justierarbeit in Position gebracht werden. Die Befestigungsteile für den Dremel (Teile 1 bis 4) sind aus 10-mm-Aluminium gefräst worden. Die Rundungen mit 51 mm und 46,5 mm Durchmesser habe ich am Drehtisch gefräst. Man könnte die Teile auch auf der Planscheibe fassen und die Ausnehmungen auf der Drehmaschine herstellen. Teil 2 und 4 sind mit der Basis mittels M5-Senkschrauben befestigt. Die Teile 1 und 2 sowie die Teile 3 und 4 werden mit M4-Gewindestangen und Muttern zusammengespannt. In der Praxis machte ich die gleiche Erfahrung mit dem Längsspiel der Spindel wie Rémy Hecht, die Abhilfe war ebenfalls eine Beilage zum ersten Kugellager. Die Zeichnung soll Anregung sein. Die Maße sind an meine Bedingungen angepasst. Ich bin jedoch sicher, dass die Bastelfreunde der MASCHINEN-IM-MODELLBAU- Gemeinde falls sie an einen Nachbau denken entsprechende Anpassungen an ihre Gegebenheiten ersinnen werden.

Eigenbau eines Verkehrssicherungsanhängers (VSA) Ich suchte schon seit einiger Zeit nach einem Modell eines VSA für meine Modellbaufirma „sk Bau und Transport“. Die Firma Bruder hatten diesen Anhänger wohl mal im Sortiment. Da dieser jedoch aus dem Programm genommen wurde, war es aber schwierig, an so einen als gebrauchtes Modell heranzukommen. Ich entschied mich, diesen Anhänger komplett selbst zu bauen. Als Erstes war wieder die Suche im Internet nötig, um geeignetes Infomaterial in Form von Fotos zu erhalten. Auch fand ich einen Vordruck einer Signaltafel, welchen ich später dann im Maßstab 1:16 ausdruckte. Dieser diente mit den Maßen dann als Vorlage für die Übertragung auf die Polystyrolplatte. So machte ich mich an den Rahmen. Diesen fertigte ich aus 3-mm-Messingvierkantrohr, welches ich noch am Lager hatte. Für die Achsaufnahme lötete ich ein Rundrohr mit 3 mm Innendurchmesser an.

Vor einiger Zeit baute ich das hochdetaillierte Modell des deutschen Schlachtschiffes Bismarck aus der Sammelreihe Hachette Collections im Maßstab 1:200. Aufgrund der überaus filigranen und hochdetaillierten Aufbauten ist das Modell als Staubfänger geradezu prädestiniert. Da ich meine Bismarck dauerhaft staubfrei präsentieren wollte, entschied ich mich für den Bau einer passenden Glasvitrine. Die folgenden Bilder veranschaulichen die einzelnen Arbeitsschritte des Zusammenbaus meiner Ausstellungs-Vitrine. Ich wünsche allen MODELLWERFT-Lesern, die selbst eine solche Glasvitrine anfertigen möchten, viel Erfolg und Freude beim Nachbau.

Vor einiger Zeit baute ich das hochdetaillierte Modell des deutschen Schlachtschiffes Bismarck aus der Sammelreihe Hachette Collections im Maßstab 1:200. Aufgrund der überaus filigranen und hochdetaillierten Aufbauten ist das Modell als Staubfänger geradezu prädestiniert. Da ich meine Bismarck dauerhaft staubfrei präsentieren wollte, entschied ich mich für den Bau einer passenden Glasvitrine. Die folgenden Bilder veranschaulichen die einzelnen Arbeitsschritte des Zusammenbaus meiner Ausstellungs-Vitrine. Ich wünsche allen MODELLWERFT-Lesern, die selbst eine solche Glasvitrine anfertigen möchten, viel Erfolg und Freude beim Nachbau.

Ein genauer und gut funktionierender Rundtisch mit geringen Materialkosten Einen exakten und dabei noch extrem günstigen Rundtisch kann man aus einem Heckscheibenwischermotor eines PKW selbst bauen. Allerdings werden eine Drehmaschine und eine Fräsvorrichtung dafür benötigt. Ich verwendete das Gehäuse, Schnecke und Schneckenrad einen 1986er Ford Escort vom Schrottplatz – Motoren anderer Fahrzeuge dürften aber genauso geeignet sein. Die Maße müssen halt entsprechend angepasst werden. Für einen solchen Motor bezahlt man üblicherweise 5 bis 10 Euro, die Kosten halten sich also in Grenzen. Zunächst wurde der Motor auseinandergebaut und die Wicklung und der Anker vorsichtig von der Welle getrennt. Das Gehäuse wurde dann mit der Öffnung nach unten aufgespannt und die vorhandenen Zapfen mit Gewinde auf die gleiche Höhe gefräst. Die Zapfen sollten hierbei bis auf den Gehäuserand abgefräst werden, um eine gute Auflage zu erhalten. Der bei diesem Motor rechts befindliche Zapfen wurde überfräst und mit einem Distanzstück auf die Höhe der übrigen Zapfen gebracht. Die Bohrungen im Gehäuse werden dann (nun befindet sich die Öffnung oben) auf die Basisplatte übertragen, gebohrt und das Gehäuse dann auf der Platte festgeschraubt. Nun wird das Gehäuse so gespannt, dass die Schneckenspindel senkrecht steht. Hier werden die Befestigungszapfen und die Stege bis zum Rand abgefräst. Anschließend die Stege bis zur zweiten Ebene fräsen und diese Ebene sauber fräsen, da hier später der Teller der Schneckenspindel aufliegt. Das Schneckenrad wird in einer Hilfsaufnahme bearbeitet. Der Führungszapfen wird mit etwas Übermaß am Durchmesser mit dem Schneckenrad mit sechs M3-Schrauben verschraubt. Anschließend wird der Führungszapfen fertig bearbeitet und gleitend in die Oberplatte eingepasst. Der Drehteller wird nach Bedarf und den Gegebenheiten gefertigt. Der von mir angefertigte hat einen Durchmesser von 100 mm und eine Dicke von 20 mm. Die Schneckenspindel wird mit einer Stahlscheibe versehen, die nach dem Hartlöten mit Silberlot so bearbeitet wird, dass diese genau parallel und winklig mit der Spindel läuft. Das ursprüngliche Kunststofflager für die Spindelachse im Gehäuse wird durch eines aus Messing ersetzt. Das Spindelspiel muss mit dem Spindelhaltezapfen ausgeglichen werden. Der Skalenring muss etwas straff sitzen und wird mit 40 Teilstrichen versehen. Der Drehteller erhält 90 Teilstriche, jeder fünfte wird dabei etwas länger ausgeführt. Vor dem Zusammenbau werden alle Teile gesäubert und die beweglichen Teile und Gleitflächen eingefettet. Die Konstruktion des Rundtisches kann je nach vorhandenem Material und den persönlichen Bedürfnissen natürlich entsprechend abgewandelt und angepasst werden.

Ein genauer und gut funktionierender Rundtisch mit geringen Materialkosten Einen exakten und dabei noch extrem günstigen Rundtisch kann man aus einem Heckscheibenwischermotor eines PKW selbst bauen. Allerdings werden eine Drehmaschine und eine Fräsvorrichtung dafür benötigt. Ich verwendete das Gehäuse, Schnecke und Schneckenrad einen 1986er Ford Escort vom Schrottplatz – Motoren anderer Fahrzeuge dürften aber genauso geeignet sein. Die Maße müssen halt entsprechend angepasst werden. Für einen solchen Motor bezahlt man üblicherweise 5 bis 10 Euro, die Kosten halten sich also in Grenzen. Zunächst wurde der Motor auseinandergebaut und die Wicklung und der Anker vorsichtig von der Welle getrennt. Das Gehäuse wurde dann mit der Öffnung nach unten aufgespannt und die vorhandenen Zapfen mit Gewinde auf die gleiche Höhe gefräst. Die Zapfen sollten hierbei bis auf den Gehäuserand abgefräst werden, um eine gute Auflage zu erhalten. Der bei diesem Motor rechts befindliche Zapfen wurde überfräst und mit einem Distanzstück auf die Höhe der übrigen Zapfen gebracht. Die Bohrungen im Gehäuse werden dann (nun befindet sich die Öffnung oben) auf die Basisplatte übertragen, gebohrt und das Gehäuse dann auf der Platte festgeschraubt. Nun wird das Gehäuse so gespannt, dass die Schneckenspindel senkrecht steht. Hier werden die Befestigungszapfen und die Stege bis zum Rand abgefräst. Anschließend die Stege bis zur zweiten Ebene fräsen und diese Ebene sauber fräsen, da hier später der Teller der Schneckenspindel aufliegt. Das Schneckenrad wird in einer Hilfsaufnahme bearbeitet. Der Führungszapfen wird mit etwas Übermaß am Durchmesser mit dem Schneckenrad mit sechs M3-Schrauben verschraubt. Anschließend wird der Führungszapfen fertig bearbeitet und gleitend in die Oberplatte eingepasst. Der Drehteller wird nach Bedarf und den Gegebenheiten gefertigt. Der von mir angefertigte hat einen Durchmesser von 100 mm und eine Dicke von 20 mm. Die Schneckenspindel wird mit einer Stahlscheibe versehen, die nach dem Hartlöten mit Silberlot so bearbeitet wird, dass diese genau parallel und winklig mit der Spindel läuft. Das ursprüngliche Kunststofflager für die Spindelachse im Gehäuse wird durch eines aus Messing ersetzt. Das Spindelspiel muss mit dem Spindelhaltezapfen ausgeglichen werden. Der Skalenring muss etwas straff sitzen und wird mit 40 Teilstrichen versehen. Der Drehteller erhält 90 Teilstriche, jeder fünfte wird dabei etwas länger ausgeführt. Vor dem Zusammenbau werden alle Teile gesäubert und die beweglichen Teile und Gleitflächen eingefettet. Die Konstruktion des Rundtisches kann je nach vorhandenem Material und den persönlichen Bedürfnissen natürlich entsprechend abgewandelt und angepasst werden.

Wohl viele Modelbauer träumen davon die Gussmodelle für Ihren Motor oder eine Dampfmaschine selbst herzustellen. So auch ich. Ich hatte keinerlei Erfahrung im Bau der Urmodelle oder dem Formenbau, hatte weder einen Tiegel noch einen Schmelzofen, aber Gießen wollte ich doch. Sehr viel Zeit verbrachte ich mit der Recherche der richtigen Vorgehensweise. Dann baute ich mir meinen ersten Ofen. Diesen stellte ich auf ganz einfache Weise her. Dafür schweißte ich einen Würfel aus Winkelstahl zusammen, den ich anschließend mit Schamottsteinen ausmauerte. Als Ofentür diente ebenfalls ein ausgemauerter Stahlrahmen. Beheizt wurde mit einem großen Gasbrenner. Den Tiegel schweißte ich aus Stahlblech zusammen, was sich aber im Laufe der Zeit als keine gute Idee herausstellte, da flüssiges Aluminium Stahl auflöst. Jetzt konnte ich erstmals Aluminium schmelzen und in kleine runde Barren abgießen. Die Idee eine Dampfmaschine aus Gussteilen aus der Zeit um 1830-1870 zu bauen hatte ich nun im Kopf. Urmodellbau Ich fertigte ein paar Handskizzen an, die ich mit einem CAD-Programm ins Reine zeichnete und begann mit dem Urmodellbau für meine „Simplex“-Dampfmaschine. Folgende Teile sind als Gussteile ausgeführt: Fundament Maschinenständer Zylinder Zylinderdeckel Schieberkastendeckel Lagerböcke mit Lagerdeckeln Die Urmodelle für die Lagerböcke, Zylinderdeckel, Schieberkastendeckel und das Fundament wurden einteilig ausgeführt. Der Maschinenständer und der Zylinder wurden zweiteilig ausgeführt, das heißt eine Modellhälfte für den Unterkasten und eine für den Oberkasten. Für die Urmodelle verwendete ich Buchenholz, das gespachtelt und lackiert wurde. Die Bohrung im Zylinder wurde auch abgeformt. Hierfür verwendete ich Quarzsand, der mit Wasserglas gebunden und mit Kohlendioxid gehärtet wurde. Einformen Die Urmodelle waren nun fertig zum Einformen. Ein passender zweiteiliger Sandformkasten, ölgebundener Formsand und ein Stampfer sind notwendig zum Herstellen der Form, aber auch Siebe, Löffel, Pinsel usw. Damit der Sand zwischen den beiden Formkastenhälften nicht zusammenklebt, wird eine Trennschicht aus Talkum aufgepudert. Nach dem Öffnen des Formkastens und Herausnehmen der Urmodelle werden Speiser, Steiger und der Angusskanal in den Sand geschnitten. Hier verwende ich kleine Spachtel und Löffel. Gießen Der Ofen wird befeuert und der Tiegel mit den kleinen Aluminiumbarren befüllt. Nachdem die Schmelze eine Temperatur zwischen 680°C und 720°C erreicht hat, kann abgekrätzt werden. So nennt man den Vorgang, bei dem das oben schwimmende Aluminiumoxid und andere Verschmutzungen abgeschöpft werden. Gleich im Anschluss wird in die Form gegossen. Ausformen Dieser Vorgang ist immer etwas spannend, ob der Guss gelungen ist, aber eigentlich recht unspektakulär. Der Kasten wird geöffnet und der Gussbaum kann entnommen werden. Die rohen Maschinenteile werden abgesägt und können weiterbearbeitet werden. Bei genauer Betrachtung des Bildes kann man auch noch den Wasserglaskern in der Zylinderbohrung erkennen. Formsand aufbereiten Durch die hohen Temperaturen wird der Sand unbrauchbar. Man kann ihn aber wieder aufbereiten, indem man Formsand-Öl und Formsand-Binder zusetzt und untermischt. Leider funktioniert das nicht in einer Betonmaschine oder einer Rührmaschine. Dafür braucht man einen Kollergang. Bei diesem wird der Sand mit schweren Walzen gedrückt und gequetscht, wieder aufgelockert, umgedreht usw. Die Aufbereitung dauert mit meinem selbst gebauten Kollergang für 3-4 kg Sand etwa 10 Minuten. Bearbeitung Die Bearbeitung der Gussteile war teilweise eine große Herausforderung. Denn einfach so in den Schraubstock einspannen funktioniert hier nicht wirklich. Ich fertigte einige Aufspannvorrichtungen an, um die Gussteile sicher spannen zu können. Nachdem alle Teile der „Simplex“ Dampfmaschine mit Drehmaschine und Fräsmaschine bearbeitet waren, wurde die Maschine montiert und mit einer elastischen Kupplung auf der Fräsmaschine zum Einlaufen angetrieben. Anschließend erfolgten der Drucklufttest und das Feineinstellen des Schiebers und des Exzenters. Die „Simplex“-Dampfmaschine wurde wieder zerlegt, entfettet und lackiert. Technische Daten der „Simplex“-Dampfmaschine Bohrung       30 mm Hub    32 mm Länge 165 mm Breite 110 mm Höhe  245 mm Schwungrad 80 mm Fazit Mittlerweile hab ich meinen Schmelzofen etwas umgebaut. Befeuert wird er jetzt mit einem Heizölbrenner. Ich kann damit deutlich höhere Temperaturen erreichen und auch Messing und Bronze gießen. Auch verwende ich nur noch Grafitschmelztiegel. Man darf aber eines nie vergessen: Selbst wenn man nur mit kleinen Mengen flüssigen Metalls hantiert ist das Gefahrenpotenzial sehr hoch. Ich trage immer einen Hitzeschutzmantel, Hitzeschutzstiefel, Hitzeschutzhandschuhe und einen Gesichtsschutz – unterschätzen Sie das Risiko geschmolzenen Metalls niemals! Im Zweifelsfall beauftragen Sie lieber eine gewerbliche Gießerei mit der Anfertigung Ihrer Bauteile. Weitere Informationen finden Sie auf www.kunst-mit-mechanik.de

Ein sauberes Arbeitsumfeld ist Voraussetzung für ein gutes Arbeitsergebnis. Nach diesem Motto geht ModellWerft-Autor Jörg Seinige zu Werke. So ist es bei der Arbeit in der Werkstatt und an seinen Werkzeugmaschinen immer wieder erforderlich, Späne zu entfernen, sei es um Werkstücke umzuspannen, oder um zum Beispiel die T-Nuten des Aufspanntisches zu säubern. Zu diesem Zweck verwendet er einen leistungsstarken Nass/Trocken-Sauger.

Schlepphaken sind auf fast allen Schleppern zu finden. Ich möchte hier gern die Möglichkeit einiger auslösbaren Haken im Maßstab 1:50 beschreiben. Sicher lässt sich die Technik auch in andere Maßstäbe adaptieren, bei geringfügiger Anpassung meiner Umsetzung. Je größer der Maßstab, umso mehr ist möglich.