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Kleinteilig

Donnerstag, 08.07.2021 von Andreas Beil Kleinteilig

Selbst gebautes Mini-Teilgerät

In meiner langjährigen Hobbyzeit des Maschinen- und Modellbaus hatte ich des Öfteren den Fall, dass ich zwischendurch einige Kleinteile benötigte. Diese hätte ich vorher mit meinem kleinen EMCO-Rundtisch oder mit meinem VERTEX-Universal-Teilapperat fertigen müssen. Zum Beispiel Schlüsselflächen-, Dreikant-, Vierkant-, Sechskant usw. oder Bohrungen und Schlitze, die ich in entsprechenden Teilungs-Abständen in die benötigten Teile fräsen musste.

Da die Größe meines Fräsmaschinentisches nur 580×240 mm beträgt, hätte ich die aufgespannten Werkstücke bzw. Schraubstöcke, welche gerade benutzt wurden, gegen die oben erwähnten Teil-Apparate wechseln müssen. Wie bekannt, nimmt dieses Umrüsten und neu Einrichten eine gewisse Zeit in Anspruch nimmt. Daher habe ich mir jetzt habe eine kleine Vorrichtung gebaut. Mit diesem Gerät kann ich nun im Schraubstock eingespannt schnell und unkompliziert alle möglichen Fräs- und Bohrarbeiten im Teilbereich verrichten.

Da der Schraubstock fast immer auf dem Maschinentisch befestigt und ausgerichtet ist, kann ich mein „Mini-Teilgerät“ vertikal bzw. horizontal einspannen und einfach und schnell die benötigten Arbeiten ausführen.

 

Der Grundkörper (Gehäuse)

Das Gerät besteht aus dem Gehäusegrundkörper aus VA-Automatenstahl Nr. 1.4305 H×B×T = 60×50×50 mm. Zunächst wird dieser rundum winklig gefräst. Dann wird die Bohrung von 30 mm auf der Drehbank mit Planscheibe auf genau 30,01 mm ausgedreht. Oben wird eine Eindrehung von 45 mm Durchmesser und 5,1 mm tief eingebracht. Diese Vertiefung nimmt später den Rastring der Spindel auf.

In die innere Stirnseite wird eine ca. 12-15 mm tiefe Bohrung mit 5 mm Durchmesser eingebracht und auf den benutzten Kugeldurchmesser aufgerieben. Dies ist nötig, damit sich die Kugel nicht in der Bohrung seitlich bewegen kann. Mit einer passenden Druckfeder wird dann beim Zusammenbau mit der Kugel von dem Rastkreis der Spindel in die Aufnahmebohrung gedrückt. Vorsicht: Die Kugel versucht gerne wegzuspringen! Unten kommt eine ähnliche Eindrehung von 45 mm Durchmesser mit einer Tiefe von ca. 20 mm. Dies ist der Raum für die Aufnahme der Spindelmutter (Nutmutter mit Sicherung) nach dem Zusammenbau der Spindel mit dem Grundkörper.

 

Die Drehspindel

Die Drehspindel besteht aus C45 und hat eine Länge von ca. 92 mm und einen Außendurchmesser von 39 mm. Am vorderen Ende werden eine kegelige Ausdrehung und ein Außengewinde von M32×1,5 mm für eine ER25-Spannzange eingebracht. Hinter dem etwa 15 mm langen Gewinde mit dem entsprechenden Freistich wird am 39 mm Durchmesser eine Schlüsselweite von 32 mm und ca. 7 mm breit für den Halteschlüssel zum Spannen der zu bearbeitenden Teile angefräst. Die Spindel bekommt eine durchgehende Bohrung von 16 mm und am unteren Ende das Befestigungsgewinde (M30×1,5 mm) für die Nutmutter angebracht.

Da ich nach Möglichkeit immer Nutmuttern der Firma Mädler mit eingebauter Sicherung benutze, muss in der entsprechenden Höhe (bitte genau messen) im zusammengebauten Zustand in der hinteren Wand eine passende Bohrung zum Bedienen der Sicherungsschraube (Inbus-Schlüssel) eingebracht werden.

Die Mutter (30×1,5 mm) mit Nutmutterrohrschlüssel (geht auch mit zwei kleinen Schlitzschraubenziehern) auf das Spindelende spielfrei aufschrauben und mit dem Inbusschlüssel die Sicherung festziehen. Die Mutter darf sich auf dem Gewinde nicht mehr bewegen lassen. Die Spindel muss sich danach aber spielfrei im Grundkörper drehen lassen.

Je nach Höhe der Schraubstockbacken (bei mir = 40 mm) werden vorn rechts und links je eine Bohrung für M8-Gewinde eingebracht, welche diagonal in den Eckkanten des Gehäuses die Feststellschrauben aufnehmen.

Kurz unterhalb des Rastringes muss auf der Spindel eine 0,5 bis 0,7 mm tiefe und ca. 8-9 mm breite Vertiefung gedreht werden damit die beiden M8-Feststellschrauben keine Druckstellen (Gratbildung) an der Oberfläche der Spindel verursachen können. Ansonsten würde bei längerem Gebrauch eine Demontage sehr schwierig werden. Außerdem würde dadurch auch die Gehäuse Innenwand stark beschädigt werden.

 

Drehrad mit Grad-Skala

Der Skalenring auf der Spindel hat einen Außendurchmesser von 60 mm und eine Skalenringhöhe mit dem Rastkranz von 16 mm. Dieser Kranz hat einen Durchmesser von 45 mm und eine Höhe von 5 mm. In diesen werden 24 Einfräsungen mit 3 mm Breite und die Tiefe ist jeweils 2 mm. Die Schräge ist ca. 45 Grad zur Basis. Auf dieser Schräge ist eine 360-Grad-Skala eingefräst. Damit kann man auch hier gewisse Grad-Teilungen einstellen. Diese aber dürften nicht sehr genau eingestellt werden, da die Kugelrastung das genaue Einstellen nach Grad schwierig machen wird. Dieses Grad-Rad bekommt eine Bohrung von 30,02 mm. Damit wird die Spindel mit ein paar Tropfen Metallkleber bis an die Schlüsselweiten-Flächen der Spindel eingeklebt. Den Kleber bitte genügend abbinden lassen! Sollte man jetzt die Spindel mit dem Drehrad schon in den Grundkörper schieben, könnten ausgetretene Klebereste die Spindel im Gehäuse festkleben! Also Kleber gut aushärten lassen und die eventuell vorhandenen Klebstoffreste vor dem Zusammenbau sorgfältig entfernen. Dann kann der Zusammenbau erfolgen.

 

Zum Schluss noch eine kleine Warnung

Da mein rundum geschliffener Schraubstock sehr glatte Flächen hat, kann es bei ungenügendem Festspannen des Mini-Teilgeräts passieren, dass bei entsprechender Druckbelastung das Gerät vom angewendeten Druck aus seiner Position gedrückt wird.

Auch der seitliche Fräsdruck kann dies bewirken. Also gut festspannen, damit man nicht nochmals anfangen muss!

Jetzt wünsche ich allen interessierten Nachbauern viel Spaß und auch Spaß beim Arbeiten mit dem Gerät.

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