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FMT Blog

Dienstag, 11.08.2020 von Herrmann Eichner Baupraxis: Styrokerne selber schneiden

Wenn man Flugmodelle selbst baut und vielleicht auch noch selbst konstruiert, hat der gute alte Styroflügel unbestritten seine Vorteile und noch nichts an Attraktivität verloren. Er ist schnell gebaut, profiltreu und vor allem auch stabil. Schränkungen und Straks sind kein Problem – und kostengünstig ist die Sache auch noch. Berücksichtigt man die folgenden Hinweise, lässt sich ein Kern für einen solchen Flügel auch ohne teure CNC-Maschine schnell und einfach herstellen

 

Die Schneideschablonen

Nachdem ich viele verschiedene Varianten mit unterschiedlichsten Materialien ausprobiert habe, hat sich die Methode, für jeden Schnitt eine getrennte Schablone zu erstellen (1× Unterseite, 1× Oberseite), für mich persönlich am praktikabelsten erwiesen. Mein Problem war lange Zeit und über viele Versuche hinweg das Material für die Schneiderippen. Einfaches und billiges Sperrholz ist völlig untauglich. Der heiße Draht gleitet nicht darüber hinweg, sondern bleibt immer wieder hängen und brennt Riefen in die Schablone und erst recht ins Styropor. GFK- oder Aluminiumplatten sind relativ aufwendig zu bearbeiten, wobei das Einbrennen auch bei GFK-Schablonen nicht immer verhindert werden kann. Aluminium-Rippen leiten an der Auflagestelle des Schneidedrahtes zu viel Wärme ab, was im Rand- und Innenbereich zu ungleichmäßigem Schneideergebnis führt.

Irgendwann kam ich dann auf eine einfache, praxistaugliche und kostengünstige Lösung. Seither schneide ich meine Schablonen aus billigem Pappelsperrholz. Um die oben beschriebenen Probleme zu vermeiden, nehme ich eine 0,2 oder 0,3 mm starke AluminiumPlatte und klebe darauf einen Streifen doppelseitiges Teppichklebeband. Anschließend schneide ich mit einem Metalllineal und einem Cutter ca. 3 mm breite Streifen ab. Das geht ganz problemlos, wenn man sich für jeden Streifen eine neu abgebrochene Klinge gönnt. Das Ergebnis wird besser, wenn mit etwas weniger Druck, dafür aber mehrfach geschnitten wird. Damit das Metalllineal beim Schneiden nicht verrutscht, habe ich es auf der Unterseite mit feinem Schmirgelpapier beklebt.

Eine Kopie aus dem Bauplan oder eine ausgedruckte Zeichnung werden mit einem Klebestift auf Pappelsperrholz aufgeklebt und jeweils eine obere und eine untere Schneideschablone ausgesägt.

Eine Kopie aus dem Bauplan oder eine ausgedruckte Zeichnung werden mit einem Klebestift auf Pappelsperrholz aufgeklebt und jeweils eine obere und eine untere Schneideschablone ausgesägt.

Nach dem Abschneiden des Streifens wird das Deckpapier vom Klebeband abgezogen und der Streifen auf die Kante der Schneideschablone geklebt. Zum kräftigen Andrücken verwende ich immer ein Reststück Balsaholz. Sollte der Streifen im Bereich der Nasenkrümmung nicht formschlüssig halten, kann mit Sekundenkleber nachgeholfen werden.

Jetzt gilt es nur noch eventuell vorhandene Grate an den Schnittkanten des Alu-Streifens mit feinem Schmirgelpapier abzuziehen, sodass eine glatte und „hindernisfreie“ Schnittfläche entsteht. Und schon hat man eine perfekte Ausgangssituation für einen gleichmäßigen Schnitt. Sollte eine Schneiderippe länger sein, als ein Alustreifen, kann man auch problemlos schäften. Man muss nur darauf achten, dass die Überlappung so erfolgt, dass man mit dem Schneidedraht nicht unter den angeschäfteten Streifen kommen kann. Da von hinten nach vorne geschnitten wird, muss der hintere Teil des Streifens also auf dem vorderen aufliegen. Der Übergang ist natürlich sauber zu verschleifen, so dass keine Kante entsteht.

Wenn man, wie oben beschrieben, mit zwei getrennten Schneideschablonen für die Unter- und Oberseite arbeitet, ist es nicht notwendig, die Dicke des Alu-Streifens irgendwie zu berücksichtigen. Das Positiv liegt dann lediglich um diese Dicke etwas höher im Gesamtblock.

Auf ein 0,2 oder 0,3 mm dickes Alublech wird doppelseitiges Klebeband aufgeklebt.

Mit dem Stahllineal, das auf der Unterseite mit feinem Schmirgelpapier beklebt ist, können dann feine Streifen vom Alublech abgeschnitten werden. Für jeden Streifen die Cutterklinge neu abbrechen, da diese beim Schneiden schnell stumpf wird.

Der Alustreifen wird auf die Schnittflächen der Schneidschablonen geklebt.
 
Wenn die Schneidschablonen am Profil-Ein- und -Austritt etwas länger gestaltet werden, wir das Aufsetzen des Schneidbügels erleichtert.

↑ ↓ Nach diesem Muster habe ich mir drei Sägen mit unterschiedlichen Drahtlängen (30, 60 und 110 cm) hergestellt. Die Zugfeder stammt aus einem Vorhangspanner aus dem Campingbereich. Die gewünschte Spannung wird mit einem Stück zusätzlicher Schnur eingestellt.

↑ Fertig zum Schneiden: Der mit Führungslinien versehene Styroblock wird mit Gewichten fest auf die Werkbank gedrückt und gegen Wegrutschen nach vorne gesichert.

Das Schneiden ...

... selbst habe ich lange Zeit im bekannten Zwei-Mann-Verfahren bzw. in meinem Fall im Ein-Mann-und-eine-Frau-Verfahren mit Rippenunterteilung und Vorsagen der Schnittgeschwindigkeit am tieferen Ende des Flügels vorgenommen. Trotzdem gelang es bei Trapezflügeln nicht immer, wirklich proportional und synchron zu schneiden, was zwangsläufig zu einem gewissen Verschnitt geführt hat. Zwischenzeitlich schneide ich die Flügel im Ein-Mann-Verfahren und habe trotzdem keinen Ausschuss mehr.

Das ist recht einfach. Ich unterteile die Flächentiefe auf dem Styroblock mit der Halbierungsmethode in gleich viele Abschnitte und ziehe dann mit einem dicken Filzstift entsprechende Verbindungslinien. Zum Schneiden verwende ich eine Bügelsäge in der Form, wie sie früher bei Holzsägen üblich waren. Fixiert man nun den zugeschnittenen Styroblock an der vorderen Kante des Arbeitstisches und hält die Säge außen an den Bügeln möglichst senkrecht, kann man beim Schneiden über den Mittelsteg der Säge peilen und diese dem Verlauf der aufgezeichneten Linien entsprechend führen.

 
↓ Geschnitten wird von hinten nach vorne. Beim Schneiden wird über den Mittelsteg der Säge gepeilt und dieser immer parallel zu den Führungslinien ausgerichtet.

Probieren Sie es aus. Es ist viel einfacher, als es auf den ersten Blick scheint. Auf jeden Fall funktioniert die Sache deutlich besser als mit dem Zwei-Mann-Verfahren.

Zwei kleine Kniffe, die die Sache zusätzlich erleichtern, noch zum Schluss: Da ich nur einen einfachen, regelbaren Trafo verwende, habe ich natürlich das Problem, dass der Schneidedraht auf den ersten 2–3 cm Eindringtiefe doch etwas abkühlt und danach einen geringeren Abbrand erzeugt. Ich gleiche das dadurch aus, dass ich den Styroblock bereits um 2–3 cm tiefer zurichte und die Schneideschablonen um diese Strecke länger mache. Dadurch habe ich dann ab dem relevanten Bereich einen gleichmäßigen und einheitlichen Schnitt. Um die Verfälschung durch den Abbrand so gering wie möglich zu halten, ist es natürlich wichtig, den unteren Schnitt zuerst auszuführen.

Verlängert man die Schablonen von vornherein noch zusätzlich um ein weiteres Stück über den Styroporblock hinaus, kann man die heiße Säge in aller Ruhe aufsetzen und ausrichten. Anschließend ist dann nur noch ein gutes Auge und ein gleichmäßiger Durchzug der Säge erforderlich, um einen Stryrokern für einen Trapezflügel zu erstellen, der den Vergleich mit einem CNC-geschnittenen Produkt in keinster Weise scheuen muss.

 

Der hauchdünne unregelmäßige Teil im Bereich der überschüssigen Anlaufstrecke wird mit dem Cutter sauber abgeschnitten.
Die rechte und linke Hälfte passen perfekt zusammen.

Das Gänseblümchen

Auch das Bauplanbeilagemodell der FMT 08/2020, das Gänseblümchen, wird mit Styro/Balsa-Tragflächen gebaut. Ein ideales Modell, um die ersten Erfahrungen mit dem Schneiden von Tragflächenkernen zu machen. Wer nicht selber schneiden möchte, kann die Styrokerne selbstverständlich auch fertig geschnitten im VTH-Shop kaufen.

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