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FMT Blog

Montag, 18.06.2018 von Istvan Noszvai Porträt: Anzani-Dreizylinder-Attrappe

Es gibt zahlreiche hübsche Vorbilder in der Luftfahrtgeschichte, die man noch nie oder nur äußerst selten als fliegende Modelle antrifft. Ein Grund dafür sind manchmal die unverkleideten Triebwerke, die dem Original seinen unverwechselbaren Charakter geben: Boxermotoren, Reihenmotoren und Sternmotoren in Militär- und Privatflugzeugen. Blériots Flugzeug wurde bei der Überquerung des Ärmelkanals von einem Anzani W3, mit drei fächerförmig angeordneten Zylindern, durch die Luft gezogen und sein Erfolg machte auch den Hersteller des etwa 25 PS-starken Antriebs berühmt.


Zum Modell passend
Von 1909 bis 1927 hat die Firma Anzani mit französischen, italienischen und englischen Standorten eine breite Palette von Motoren bis zu 20 Zylindern angeboten, die in letzterer Ausführung in vier Reihen angeordnet wurden. Dreizylindermotoren gab es in mehreren Ausführungen, zum Beispiel die früheren mit einem Ansaugventil, wie beim Vorbild des in der FMT 06/2018 getesteten Bausatzes von RBCkits, einer Carley C12. CAD-Design, CNC-Fräsen und -lasern, 3D-Druck bieten dem Modellbauer heute zahlreiche Möglichkeiten, um seinen Traum von einer Motoren-Miniatur zu verwirklichen.

Attrappe für E-Motoren
Die bei RBCkits erhältliche Anzani-1:4-Attrappe wird aus gefrästen Sperrholzteilen verschiedener Stärke zusammengebaut und mit weiteren Komponenten (zum Beispiel tiefgezogenem Frontschild, kleinen Schrauben und Muttern) zu einer täuschend echten Nachbildung komplettiert. Vor dem Baubeginn ist es ratsam zu prüfen, ob der vorgesehene E-Motor so in das Gehäuse passt, dass er von der umströmenden Luft ausreichend gekühlt werden kann. In dem auf Neudeutsch „Short-Kit“ oder „Basic-Kit“ genannten Baukasten erhält man neben den Frästeilen und ein paar Kleinteilen ein Datenblatt mit Zeichnung und Liste der Komponenten, die man etwa aus seiner Restekiste ergänzen muss. Die Fotos auf der beigefügten CD-ROM erklären den Zusammenbau Schritt für Schritt.


Der Bau-Beginn
Mit einem scharfen Balsamesser und Schleifpapier mit feiner Körnung können wir bereits mit der Arbeit beginnen, es werden nur noch Schraubzwingen und eine Bohrmaschine benötigt. Zum Verbinden der Holzteile wird Weißleim, für andere Materialen Sekundenkleber benutzt. Die Einzelteile eines Zylinders sind auf zwei Platten verteilt und müssen vor dem Heraustrennen in der Reihenfolge ihrer Einbauposition beispielsweise mit einem Filzstift durchnummeriert werden.


Die feinen Zuschnitte für die Ventilhebel, Ansaug- und Auspuffflansche sollten am besten bis zum Schluss in den Trägerplatten bleiben. Anstelle der abgebildeten Alurohrstücke sind die beigefügten Sockel aus einem Rundstab gedreht und weisen keine Bohrungen für die Aufnahme der 3-mm-Rundholzstäbe zum Ausrichten der Rippen auf. Mit Hilfe einer Zwischenscheibe als Schablone habe ich die Bohrungen auf einer Säulenbohrmaschine gefertigt. Die Stäbe müssen mindestens 20 mm länger sein als der fertige Zylinder, die überstehenden Enden bilden später die Ventilschäfte.


Der Motor nimmt Form an
Das Anbringen und Verkleben der Rippen war an einem Abend erledigt, auch das Kurbelgehäuse aus mehreren Schichten wurde auf langen M3-Schrauben gleich zusammengeleimt. Am nächsten Tag habe ich die Zylinderköpfe mit Flanschen, Ventilhebel und Druckfederimitation aus dünnem Messingdraht fertiggestellt. Das Kurbelgehäuse wurde mit dem vorderen Tiefziehteil verklebt. Dieses war in meinem Bausatz leider so stark verzogen und gerissen, dass ich es mit Microballons verdicktem Harz aufwendig ausbessern und anpassen musste. Die fertigen Zylinder und das Kurbelgehäuse habe ich mit stark verdünntem Epoxidharz imprägniert, anschließend fein überschliffen und mit Lack aus der Sprühdose grundiert. Am Gehäuse habe ich die Zylinderauflagen mit Klebeband abgedeckt und das Teil silberfarbig lackiert, die Zylinder bekamen einen mattschwarzen Überzug.

Anpassen an den Rumpf
Um die Zylinder beim Einbau nicht zu beschädigen, habe ich beim Anpassen am Rumpf nur mit dem Kurbelgehäuse gearbeitet. Die Gehäusebohrung ist rund 10 mm größer als der Außendurchmesser des E-Motors, es bleibt nach dem Einbau nur ein Ringspalt von 5 mm frei. Eine rechtwinklige, konzentrische Ausrichtung und Fixierung der Teile ist unbedingt erforderlich. Für die reibungsfreie Ausführung der Motorkabel habe ich in die Innenwand eine halbrunde Nut gefeilt. Auf der Rückseite sind mit Klebestoff und Schrauben drei 10 mm hohe, seitlich überstehende Stützen mit Bohrungen für das Anschrauben am Motorspant befestigt. Hier kann die Kühlluft das Kurbelgehäuse verlassen. Bei Einsatz in der Carley 12 hat sich diese Lösung bewährt, der Motor wird auch nach längerer Laufzeit nur handwarm. Zum Schluss werden die Zylinder am Gehäuse festgeklebt und der Motor mit Ansaug- und Auspuffrohren, Ankerschrauben aus CFK-Rundstab und M2-Muttern komplettiert, die Zündkerzen aus einer M4-Mutter, Kunststoffröhrchen, dünnem Kabel und Schrumpfschlauch an ihre Stelle geklebt. Zwei Auspuffrohre haben sich schon beim ersten Feldeinsatz von ihren Plätzen verabschiedet. Bei der Reparatur habe ich sie und auch die Flansche im Zylinderkopf mit einer 3 mm Bohrung versehen und in diese ein Stück kurzes Rundholz zur Sicherung geklebt. Jetzt sitzen sie bombenfest.


Authentischer Look
Im fertigen Zustand wiegt die 1:4-Anzani-Attrappe 225 Gramm und kann bei Modellen ein Teil des in der Regel benötigten Ballasts ersetzen. Die Ausführung der Attrappe ist schon aus ein bis zwei Metern Entfernung sehr realistisch. Manche Kollegen hielten es beim ersten Blick sogar für ein echtes Triebwerk, das mit Sprit betrieben wird! Der Bausatz rechtfertigt seinen Preis von 50 Euro, von den kleineren Mängeln kann man absehen. Ein Komplettbausatz mit allen benötigten Teilen ist meiner Meinung nach nicht nötig, damit wäre der jetzt unschlagbare Preis nicht mehr zu halten. Viele Flugzeugvorbilder auf meiner „To-Build-Liste“ warten aber auf eine kleinere Version in Maßstab 1:5 und eine Ausführung mit sechs Zylindern in 1:4 oder 1:5...

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